Der Durchbruch findet 2004 statt: In diesem Jahr beschließt Volkswagen, in einem seiner Werke auf einen Schlag 17 Laser-Maschinen vom Typ Trumpf TLC 1005 fürs Schneiden einer größeren Anzahl warmgeformter beziehungsweise pressgehärteter Strukturteile einzusetzen. Damit setzt der Autohersteller nicht nur auf eine neue und innovative Technologie, sondern trifft – gegen den seinerzeitigen Branchentrend – auch die Entscheidung zu einem „In-Sourcing“: Volkswagen holt wichtige Produktionsschritte von Zulieferern zurück ins eigene Haus. Schon 2004 überzeugen die Vorteile des Zuschnitts mit Lasertechnik: Das Verfahren eignet sich auch für Materialien, die zu hart für herkömmliches Stanzen sind. Und werden Modifikationen erforderlich – etwa für Modellderivate – lassen sich diese einfach durch Umprogrammierung der Lasermaschine realisieren. Es müssen keine neuen Stanzwerkzeuge entwickelt und hergestellt werden. Dies hilft nicht zuletzt in agilen Entwicklungsprozessen, Bauteile noch vergleichsweise spät anzupassen.

TruLaser Cell 8030 mit Rotationswechsler: Optimierte Teilelogistik und Wegstrecken für den Bediener.

In den Jahren vor diesem Meilenstein hat Trumpf auf Basis der TLC 1005 vereinzelte Projekte bei mehreren Lohnfertigern realisiert. Doch vor allem das VW-Beispiel hat die Branche in Bewegung gebracht. Innerhalb kurzer Zeit folgten weitere große Installationen, nicht zuletzt in den USA und China. Gleichzeitig entwickelt der Maschinenbauer und Laserspezialist seine Produkte weiter.

Um der wachsenden Bedeutung der Lasertechnik in der Automobilindustrie gerecht zu werden, hat das Unternehmen neben der technischen Innovation auch verschiedene organisatorische Maßnahmen etabliert. „Wir haben 2010 ein Democenter in Japan eröffnet und auch unsere Tochtergesellschaft in Korea mit einer 3D-Maschine ausgestattet. Im Democenter können Interessenten die verschiedenen Lasertechnologien in Aktion erleben“, erläutert Michael Fritz, Branchenmanager bei Trumpf.

Außerdem hat das Maschinenbauunternehmen das sogenannte „Branchenmanagement Hotforming“ eingerichtet. Dabei handelt es sich um ein Kompetenz- und Beratungszentrum, das Trumpf einen besonders intensiven Austausch mit seinen Kunden ermöglicht, um deren Bedarf besser zu verstehen, Anforderungen oder Feedback zurück ins Unternehmen zu speisen und Unternehmenskunden wiederum ganzheitlich über das gesamte Produktportfolio von Trumpf und neueste Entwicklungen in der Branche beraten zu können. Es ermöglicht dem Anbieter einen sehr guten Einblick in den Markt, was wiederum frühzeitige Reaktionen von Entwicklungsseite auf Markttrends und künftige Anforderungen in der Branche erlaubt.

Nun hat sich die Lasertechnologie im Automobilbau fest etabliert. Auf der diesjährigen Messe Euroblech präsentiert Trumpf die tausendste Maschine in der Warmumformung und die Weiterentwicklung der zweiten Generation der TruLaser Cell 8030 aus dem Jahr 2014. Zwei neue Patente und das dynamischere Setup der Maschine führen zu einer deutlich optimierten Produktivität, robusteren Prozessen und einer weiteren Reduzierung der Teilekosten. Trumpf ist sich sicher, hiermit einen neuen Maßstab beim Laserschneiden von warmgeformten Bauteilen zu setzen. „Nachdem die Maschinen immer produktiver geworden sind, geht es heute darum, die Abläufe und Teilelogistik rund um die Maschine zu optimieren“, sagt Ralf Kohllöffel, Produktmanager bei Trumpf. „Auch hier bietet die Tru Laser Cell heute beste Voraussetzungen, etwa durch ihren Rundschalttisch und ein auf Roboterbeladung optimiertes und standardisiertes Interface.“

Dabei steht Trumpf bei der Weiterentwicklung seiner Produkte nach wie vor an vorderster technologischer Front. Dem Trend „Industrie 4.0“ trägt der Maschinenbauer und Laserspezialist zum Beispiel durch ständige Erweiterungen der Sensorik, Funktionen und Schnittstellen für Wartung und Fernsteuerung des Scheibenlasers Rechnung. Für hochindividualisierte Produktionsprozesse können die Laser-Maschinen beispielsweise direkt an ERP-Systeme angebunden werden. Und mit Zustimmung ihrer Kunden können Serviceexperten von Trumpf im Störungsfall über einen geschützten Fernzugriff den Zustand einer Laser-Maschine auslesen und bei Bedarf auch aktiv verändern. So lässt sich in vielen Fällen die Produktion ohne Vor-Ort-Einsatz aufrechterhalten, und Ausfallzeiten werden auf ein Minimum reduziert.

„Inzwischen sind unsere Maschinen über Fernwartung und Telediagnose so gut angebunden, dass bei mehr als der Hälfte der Fälle das Entsenden eines Technikers vermieden beziehungsweise die Maschine noch am Laufen gehalten werden kann, bis ein Techniker erforderliche Wartungen oder Reparaturen vor Ort durchführen kann“, berichtet Kohllöffel. ee