Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) zählt zu den momentan produktivsten Verfahren der additiven Metallfertigung. Statt Metallpulver wird Metalldraht mithilfe eines Lichtbogens schichtweise aufgetragen. Das Verfahren eignet sich insbesondere für große Bauteile und gewinnt unter anderem in der Luft- und Raumfahrt, im Energiesektor sowie im Schienenverkehr an Bedeutung. Auf dem dritten WAAMathon in Berlin zeigte sich nun, dass sich die Diskussion um die Technologie spürbar verändert: Im Mittelpunkt steht nicht länger die technische Machbarkeit, sondern die Frage, wie sich WAAM zuverlässig und wirtschaftlich in industrielle Produktionsprozesse integrieren lässt.

Rund 150 Fachleute aus Industrie und Forschung kamen am 11. Juni 2026 in Berlin zum dritten WAAMathon zusammen, den die Berlin.Industrial.Group. (B.I.G.) veranstaltete. Die Vorträge und Diskussionen machten deutlich, dass viele Unternehmen inzwischen den Schritt von ersten Demonstratoren hin zu konkreten industriellen Anwendungen vollziehen.

„Die Dynamik in Berlin war greifbar. Wir diskutieren nicht mehr über das ‚Ob‘, sondern über das ‚Wie‘. Die Verknüpfung von KI-gestützter Prozessplanung mit echter industrieller Anwendung aus unterschiedlichsten Branchen zeigt, dass die WAAM Community die Phase der Laborentwicklung hinter sich gelassen hat“, so Stefanie Brickwede, Mobility Goes Additive (MGA)/Head of Additive Manufacturing bei der Deutschen Bahn.

Der Engpass liegt heute bei Qualifizierung und Standardisierung

Während in den vergangenen Jahren vor allem Prozessstabilität, Werkstoffe oder Aufbauraten im Mittelpunkt standen, beschäftigen sich Unternehmen inzwischen stärker mit der Qualifizierung und Standardisierung ihrer Prozesse.

Carl Hauser von ASTM International/Wohlers Associates verwies auf unterschiedliche Qualifizierungsansätze, fehlende Vergleichbarkeit zwischen Anwendungen und uneinheitliche Datenstrukturen als wesentliche Hürden für die industrielle Skalierung. Carl Fruth von der FIT AG machte deutlich, dass die Einführung additiver Fertigung häufig weniger an technischen Grenzen als an fehlendem Vertrauen und mangelnder Akzeptanz innerhalb von Unternehmen scheitere.

Mehrere Vorträge zeigten zudem, dass reproduzierbare Fertigungsprozesse bereits beim Ausgangsmaterial beginnen. Tipro demonstrierte am Beispiel von Titan-Drähten den Einfluss der Materialqualität auf Prozessstabilität und Bauteileigenschaften. Für den industriellen Einsatz kommt es damit nicht allein auf leistungsfähige Anlagen an, sondern ebenso auf reproduzierbare Materialien, qualifizierte Prozesse und nachvollziehbare Prüfkriterien.

„WAAM hat das Potential, hochwertige Titan-basierte Komponenten für die Luftfahrtindustrie herzustellen, und das endkonturnah. Im Vergleich zu anderen DED Verfahren punktet WAAM mit deutlich höheren Aufbauraten. Gleichzeitig kommt der Qualität des Drahts als Ausgangsmaterial eine entscheidende Rolle zu“, erläutert Terry Huang, Ingenieur bei der Tipro Group.

KI soll die Prozessentwicklung beschleunigen

Ein weiterer Schwerpunkt der Konferenz war die Digitalisierung der Prozessentwicklung. Noch vor wenigen Jahren beruhte die Entwicklung neuer WAAM-Prozesse vielfach auf Erfahrungswissen und umfangreichen Versuchsreihen. Künftig sollen künstliche Intelligenz, Simulationen und datenbasierte Modelle diesen Trial-and-Error-Ansatz zunehmend ergänzen oder ersetzen.

3D Components und Aibuild stellten Ansätze vor, mit denen sich geeignete Prozessparameter mithilfe von KI und thermomechanischen Simulationen schneller bestimmen lassen. Siemens präsentierte agentische Systeme und generative KI für die automatisierte Prozessplanung. Forschende der TH Brandenburg sowie der schwedischen University West zeigten Verfahren zur Echtzeitüberwachung des Schmelzbades. Trotz unterschiedlicher Ansätze verfolgen die Entwicklungen ein gemeinsames Ziel: Prozesswissen soll digital verfügbar werden und sich einfacher auf neue Anwendungen übertragen lassen.

Vom Demonstrator zur industriellen Anwendung

Auch die Anwendungsbeispiele zeigten, wie breit sich WAAM inzwischen etabliert. Die Bandbreite reichte von Luft- und Raumfahrt über Energie- und Bahntechnik bis hin zum Bauwesen und maritimen Anwendungen. Im Vordergrund standen dabei überwiegend konkrete industrielle Fragestellungen und weniger reine Machbarkeitsnachweise.

In der Ausstellung zeigte sich anschaulich die Komplexität bereits realisierter Bauteile mit WAAM. Hier ein Mixbohrkopf für den Tunnelbau, realisiert von GEFERTEC. Im Hintergrund eine Raketendüse auf einem gedruckten Mandrel (Siemens/VLM Robotics) © B.I.G.

Alloy Additive berichtete über Titanbauteile für Raumfahrtanwendungen. Guaranteed präsentierte additiv gefertigte Grid Fins mit komplexen Geometrien für Raketen. Siemens Energy und GEFERTEC zeigten den Weg zur Serienfertigung hochbelasteter Dampfturbinenschaufeln. SNCF Voyageurs arbeitet im Projekt Additive4Rail daran, WAAM für die langfristige Versorgung mit Ersatzteilen im Schienenverkehr zu qualifizieren. Ergänzt wurden die Beispiele durch Beiträge aus dem Bauwesen zu Materialeffizienz und Nachhaltigkeit sowie aus einem europäischen Forschungsprojekt zu architektonischen Strukturen für Kreuzfahrtschiffe. Insgesamt machte das Programm deutlich, dass WAAM inzwischen weit über die klassischen Einsatzfelder der additiven Metallfertigung hinaus betrachtet wird.

Der Blick richtet sich auf die gesamte Prozesskette

Mit dem wachsenden industriellen Einsatz verschiebt sich auch der Fokus der Entwicklung. Viele Vorträge beschäftigten sich nicht mehr ausschließlich mit dem eigentlichen Fertigungsprozess, sondern mit Themen wie Datenmanagement, Simulation, Materialqualität, Qualifizierung und Standardisierung. Damit rückt zunehmend die gesamte Prozesskette in den Mittelpunkt.

Ob automatisierte Parametrierung, digitale Prozessüberwachung, die Qualifizierung von Ersatzteilen oder die Herstellung sicherheitskritischer Komponenten für Energie- und Raumfahrtanwendungen – die industrielle Nutzung von WAAM hängt zunehmend vom Zusammenspiel verschiedener Disziplinen ab. Materialhersteller, Softwareanbieter, Maschinenbauer, Anwender und Standardisierungsorganisationen müssen dafür eng zusammenarbeiten.

Einheitliche Normen bleiben ein Schlüsselfaktor

Diese Entwicklung spiegelte sich auch in der abschließenden Podiumsdiskussion „Standardization and Certification: What Else is Needed for Scaling Up?“ wider. Unter der Moderation von Stefanie Brickwede (Mobility Goes Additive/Deutsche Bahn) diskutierten Vertreter von KSB, Qualified AM, Siemens Energy sowie ASTM International/Wohlers Associates über die Voraussetzungen für eine breitere industrielle Nutzung.

Einigkeit bestand darin, dass harmonisierte Normen und belastbare Qualifizierungsprozesse insbesondere in regulierten und sicherheitskritischen Branchen Voraussetzung für den Einsatz additiver Fertigungsverfahren in der Serienproduktion sind. Gleichzeitig verwiesen die Diskutierenden darauf, dass bestehende Regelwerke mit der technologischen Entwicklung vielfach nicht Schritt halten. Entsprechend sei die Weiterentwicklung von Normen eine gemeinsame Aufgabe von Industrie, Forschung und Standardisierungsorganisationen.

„Der WAAMathon hat sich mittlerweile zu einem festen Klassentreffen der WAAM Community entwickelt. Die Gespräche in den Pausen waren extrem fokussiert. Man merkt, dass hier alle tief im Thema stecken und sehr klar vor Augen haben, welche Herausforderungen wir als Community für die industrielle Skalierung gemeinsam angehen müssen“, so Stefan Angel, Business Development Manager Additive Manufacturing Germany bei der Siemens AG.

Die Konferenz machte deutlich, dass sich die Herausforderungen für WAAM verschieben. Die technische Machbarkeit steht heute in vielen Anwendungsfeldern nicht mehr im Mittelpunkt. Entscheidend wird vielmehr sein, wie sich das Verfahren mithilfe standardisierter Prozesse, belastbarer Qualifizierung und digitaler Werkzeuge in bestehende industrielle Produktionsumgebungen integrieren lässt.