Herr Döring, Edge oder Cloud – ist das überhaupt ein Widerspruch in der fertigenden Industrie?
Nein. Beide Welten sind eng miteinander verzahnt. Natürlich gehören zeitkritische Prozesse eher in die Edge. Es ist auch sinnvoll, Algorithmen dafür einzusetzen, den Datenstrom der Anlage so zu analysieren und zu filtern, dass nur die wesentlichen Informationen von der Edge in die Cloud gelangen. Aber innovativ sind beide Bereiche, und entscheidend ist die kluge Aufgabenverteilung, um die optimale Performance und Zuverlässigkeit der Anlagen zu erreichen.

Angenommen, ein Unternehmen will seine Anlagen auf dem Shopfloor an einem Standort durchgehend vernetzen, sollte es dann lieber die gesamte Anlage verkabeln oder liefert auch eine drahtlose Vernetzung die gleiche Qualität?
Es muss eine Koexistenz beider Systeme geben. Wenn Sie zum Beispiel an EMV-kritische Bereiche denken, dann ist Wireless dort keine gute Wahl für ein zuverlässiges Arbeiten und kabelgebundene Netzwerke sind die bessere Wahl. Bei der Außenausleuchtung ist wiederum Wireless vorteilhafter. Gerade wenn fahrerlose Transportsysteme zum Einsatz kommen, ist eine Wireless-Lösung die einzige Wahl. In der Praxis werden in den allermeisten Werken beide Technologien vorhanden sein.

In deutschen Werken stehen oft Maschinen verschiedener Generationen nebeneinander: Lässt sich das alles noch per Retrofit vernetzen oder wäre jetzt der richtige Zeitpunkt, in neue Technik zu investieren? An welchen Faktoren kann man das festmachen?
Der Weg in die vernetzte Fabrik ist weniger aufwendig, als es auf den ersten Blick scheinen mag. Vernetzung kann als schrittweiser Prozess vor sich gehen. Der erste Schritt ist, dass man im so genannten Brownfield, also den Altanlagen, Informationen abgreift. Das ist bei den meisten Anlagen möglich. Im nächsten Schritt kann man dann diese Daten strukturieren und zum Auswerten in die Cloud übertragen.

Wie gut steht die deutsche Industrie im internationalen Vergleich in Hinblick auf die Vernetzung da?
Im internationalen Vergleich treiben vor allem die USA die Digitalisierung und Vernetzung voran. Schaut man genauer hin, sind es dort gerade die Vorstände in den Unternehmen, die den Wandel treiben und sich intensiv mit den Möglichkeiten der Cloud auseinandersetzen. Auf Anbieterseite gibt es eine Vielzahl von Cloud-Lösungen, die zum Teil von IT-Anbietern kommen, wie z. B. Microsoft Azure, Amazon Webservices oder Telekom CoT, aber auch von klassischen Automatisierungsfirmen wie Siemens mit Mindsphere oder Schneider mit Ecostructure angeboten werden.

In China gibt es hingegen wesentlich weniger Interesse. Der entscheidende Unterschied ist hier das Lohnniveau. Das ist in China immer noch erheblich niedriger als in den USA. Deutschland, um Ihre Frage zu beantworten, ist zwar auch ein Hochlohnland und damit eigentlich prädestiniert für die Digitalisierung, es gibt auch einige Unternehmen, die in diesem Bereich sehr, sehr gut sind, aber unter dem Strich hinkt Deutschland hinter den USA her. Hier ist ein grundlegendes Umdenken notwendig und die Digitalisierung muss Priorität bekommen.

Blicken wir auf HMS: Wo wollen Sie in den kommenden Jahren Schwerpunkte setzen?
Wir haben sehr deutlich das Thema Sicherheit im Fokus, das gewinnt immer mehr an Bedeutung. Die ISO-27001-Zertifizierung ist ein elementar wichtiger Aspekt, also das Informationssicherheits-Managementsystem. Das haben wir etabliert und es ist auch die Grundlage für unsere Connectivity Cloud Talk2M, mit der wir Anlagen verbinden und Fernwartung ermöglichen. Auch auf dem Factory Floor spielt das Thema Sicherheit eine große Rolle. Hier ist die Umsetzung der IEC 62443, also die Zertifizierung zur Cybersecurity in der Industrieautomation, von zentraler Bedeutung.

Daneben leisten wir sehr viel Entwicklungsarbeit im Bereich 5G, auch in diesem Bereich dürfen Sie in den kommenden Jahren zahlreiche Neuentwicklungen von uns erwarten. Im Bereich WiFi sind wir bereits mit einer Vielzahl von Lösungen etabliert und beschäftigen uns selbstverständlich auch mit dem neuen Standard WiFi 6.

Eine abschließende Frage noch: Welche Auswirkungen hatte die Corona-Pandemie auf HMS?
Wir haben bei unseren Kunden einen Schub zur Digitalisierung erkannt. Gerade im Maschinenbau standen viele Unternehmen vor der Herausforderung, keine Mitarbeiter im Fehlerfall oder zur Anlagenwartung zu ihren Kunden entsenden zu können. Wir konnten dann dabei helfen, Fernwartungslösungen zu implementieren. Was unsere internen Abläufe betrifft, so hatten wir schon vor der Krise einen hohen Digitalisierungsgrad, werden aber auch in Hinblick auf die Nachhaltigkeit weiter intensiv alle Bereiche auf den Prüfstand stellen und digitale Prozesse etablieren.