Ausfallsichere Montage

Die Geschichte des Nutzfahrzeugbaus bei Volkswagen beginnt am 8. März 1950 mit Aufnahme der Serienfertigung des Transporters „T1“, des legendären „Bulli“. Damit produzierte VW neben dem Käfer ein zweites, überaus erfolgreiches Modell. Der VW-Bus war der erste Kleintransporter überhaupt und bescherte dem Unternehmen dank seiner Multifunktionalität eine rasch wachsende Nachfrage. So erwies sich das Werk in Wolfsburg für die parallele Produktion von Käfer und Bus bald als zu klein. 1956 wird mit dem Werk Hannover ein eigener Produktionsstandort für den VW-Bus und damit der Kern der heutigen Marke Volkswagen Nutzfahrzeuge geschaffen, wo mittlerweile in fünf Fahrzeuggenerationen mehr als neun Millionen Exemplare vom Band rollten. Heute entsteht dort die Baureihe T5, sowohl die gewerblichen Transporter als auch die PKW-Version Multivan.

Montagestation

„Bei VW Nutzfahrzeuge werden die Cockpit-Module auf einer eigenen Montagelinie gefertigt“, erläutert Ralf Behrens, Planung Montage 1. „Die Stück für Stück zu komplettierende Cockpit-Grundplatine ist auf einen Teileträger gespannt. Eine Elektrohängebahn führt diese Träger mit den aufgespannten Cockpits auf passenden Gehängen durch den Fertigungsbereich. Sind die Cockpits einbaufertig montiert, erfolgt die automatische Übergabe an einen Heber, der sie eine Ebene höher fördert. Von dort geht es zunächst in ein Zwischenlager. Dann bringt die automatische Förderstrecke das angeforderte Cockpit zu einer Klebestation. Dort setzt ein Kleberoboter rund um die Cockpit-Motorseite eine Kleberraupe, die Motor- und Fahrzeuginnenraum gas- und wasserdicht trennt.“

Von der Klebestation gelangt das Cockpit zum Heber, der es nach unten an die Montagelinie bringt. Im Normalfall nimmt nun die manuell geführte, automatisch arbeitende VW-Einbauvorrichtung das Cockpit aus dem Teileträger. Der Monteur führt es ins Fahrzeug ein, und die automatische Montage wird in der vorgegebenen Taktzeit erledigt. „Doch auch bei einer Störung dieser Einbauvorrichtungen muss die Montage weitergehen“, bekräftigt Behrens. „Die Anforderungen haben wir in einem Pflichtenheft aufgezeigt. Lissmac-MT bot die technisch-wirtschaftlich beste Lösung an und erhielt unsere Zusage.“ Bei diesen Ausweichgeräten handelt es sich um maßgeschneiderte Handhabungssysteme, die jeweils von einem Fahrwagen getragen werden. Diese Wagen laufen auf dem selben, kopfüber angeordneten Schienensystem, das auch die Haupteinbauvorrichtungen trägt. Ausgangspunkt der Montage ist auch in der Ausweichvariante die Übernahme des Cockpits aus dem Teileträger im Heber. Um es beim Einbau stabil zu halten, fertigte Lissmac-MT entsprechende Lastaufnahmemittel an.

Einbauprozedur

Nach der Aufnahme des Cockpits aus dem Teileträger fährt das Handhabungsgerät Richtung Gangmitte und kippt das Cockpit so an, dass es kollisionsfrei in das Fahrzeug gefahren werden kann. Hierzu dreht der Bediener die Hauptdrehachse um 90 Grad. In dem Moment, in dem das Cockpit mit Hilfe eines zweiten Mitarbeiters ins Fahrzeug gefahren wird, bewegt sich die Einbauvorrichtung synchron zum Montageband.

Durch Hub-Kipp-Bewegungen mit Hilfe zweier Druckluftzylinder wird das Cockpit im Fahrzeug in die Einbauposition gebracht. Nach dieser Vorpositionierung werden die an beiden Seiten des Lastaufnahmemittels montierten Spannelemente ausgeklappt und mit den Bolzen der Türscharniere verbunden. Über sie wird das Cockpit endgültig positioniert. Per Knopfdruck auf dem Bedientableau des Handhabungsgeräts ziehen Pneumatikzylinder das Cockpit gegen die Stirnwand des Karosserieausschnitts. Anschließend wird es vom Motorraum aus verschraubt. Nach dieser halbautomatischen Montage lösen sich per Knopfdruck alle Spannelemente. Die Scharnierspannelemente werden zurückgeklappt, und das Lastaufnahmemittel kann aus der Karosserie gefahren werden. Peter Springfeld (gm)