Wenn der Kneter kommt . . .

Angst vor anspruchsvollen Industriebau-Projekten kennen die Stahlbauer von Donges nicht. Das traditionsreiche Unternehmen feierte jüngst sein 125jähriges Bestehen und gehört heute zu den Top-Ten des deutschen Stahlbaus. Ob Kraftwerke, Flugzeughangars, Produktionsgebäude oder Schiffbauhallen ¿ die Darmstädter scheuen vor keiner Aufgabe zurück. Auch wenn Pirelli Deutschland einen Anbau mitsamt Toranlagen, Kran und kolossalem Maschinentisch für einen neuen Reifengummi-Kneter braucht, sind sie als Generalunternehmer zur Stelle.
Ziemlich verzwickte Geschichte, das Ganze. Der mehrgeschoßige Anbau soll in weniger als drei Monaten schlüsselfertig sein. Doch ständig müssen Statik und Raumkonzept kurzfristig angepaßt werden, weil der Hersteller des neuen Gummi-Kneters immer noch ¿Kleinigkeiten¿ an dessen Layout und Dimension optimiert. Gebäude und Kneter aber müssen am Ende hundertprozentig zueinander passen. Das erfordert simultanes Engineering, das den Konstrukteuren und Logistikern des Stahlbauers viel Geduld und Flexibilität abverlangt. Man sollte meinen, das alles zerre gewaltig an den Nerven des verantwortlichen Projektingenieurs Thomas Kipp. Doch trotz der oft täglichen Änderungswünsche nimmt der es offenbar recht gelassen und schmunzelt: ¿Wir liegen ganz gut im Zeitplan¿.

Dazu muß man wissen: So ein vollautomatischer Kautschuk-Kneter ist eine turmhohe Montur. Mit Leitungssystemen, Beschickungs- und Zuführstationen wächst sie über drei Stockwerke in die Höhe, in denen später Gabelstapler der Sieben-Tonnen-Klasse umhersprinten werden. Zur Freude der Gebäudestatiker ist die Anlage aber nicht nur riesengroß und ziemlich verschachtelt, sie vibriert auch noch heftig. Und das nahezu pausenlos, denn sie fabriziert rund um die Uhr kilometerlange grauweiße Bahnen von Kautschuk-¿Fellen¿ oder säckeweise Gummi-Pellets. Daraus entstehen später zum Beispiel Hochgeschwindigkeits-Reifen für Mercedes oder Audi.

Millimeterarbeit
Drei Monate Montagezeit standen Donges zur Verfügung, um den 23 Meter hohen Anbau an den bestehenden Fabrikkomplex von Pirelli im hessischen Odenwald anzudocken. Zu den üblichen, knallharten Bedingungen der Branche, versteht sich: Keine Störung des laufenden Betriebs, garantierter Terminplan, Präzisionsarbeit zum Festpreis: ¿Wir verlangen Toleranzen im Millimeter- und Zehntelmillimeter-Bereich¿, so Werner Kredel, Projektingenieur und Bauplaner bei Pirelli in Höchst.

In diesem Fall begann die Arbeit der Darmstädter ab Oberkante Fundament (13 Meter Pfahlfundament!). Damit sich das tragende Skelett des Gebäudes möglichst unbeeindruckt zeigt von den Dauervibrationen des Kautschuk-Kneters, führte man die Tragkonstruktion im Stahlverbundbau aus. Das heißt beispielweise, daß die Kammern der massiven Doppel-T-Träger und Stützen mit Beton ausgegoßen sind. Insgesamt fanden 400 Tonnen Stahl und 200 Kubikmeter Beton ein neues Zuhause.

Wie im modernen Industriebau üblich, wurden sowohl Betonteile als auch Stahlträger im Werk vorgefertigt und vor Ort montiert. Auf der Baustelle wird möglichst nur noch geschraubt, gefährliche und zeitaufwendige Schweißarbeiten versuchen die Stahlbauer zu vermeiden. Für die Mannschaft auf der Baustelle bedeutet das: Zügig aber mit viel Fingerspitzengefühl wuchtige Träger mit Einzelgewichten von bis zu 12 Tonnen unter teilweise sehr beengten Platzverhältnissen per Mobilkran millimetergenau auflegen oder einsetzen. Für erfahrene Monteure gehört das allerdings zum Tagesgeschäft. Und daß die Donges-Leute ihr Handwerk verstehen, davon konnten wir uns sowohl im Darmstädter Werk als auch beim Baustellen-Rundgang mit Projektleiter Thomas Kipp überzeugen: Während das Tragwerk an der einen Seite noch seine letzten Stützen erhält, werden an der anderen Seite bereits Fassaden geschlossen und Decken eingelegt. Nur so läßt sich der streng kalkulierte Montage-Zeitplan einhalten, an dessen Ende die schlüsselfertige Übergabe des Gebäudes stehen soll.

Der Wandaufbau ist eine Kombination aus traditionellem Mauerwerk, Porenbeton (Brandwände) und zweischahligem Trapezblech. Für die Verglasung wählte man dicke Hohlglasstäbe. Die über 800 Quadratmeter ausgedehnte Dachfläche wurde weitgehend mit gedämmten Trapezblechen gedeckt. Große Lichtkuppeln spenden dem oberen Stockwerk Tageslicht.

Für die hochbelastbaren (2,5 Tonnen pro Quadratmeter) Deckenebenen kamen montagefreundlich vorgefertigte, sechs Zentimeter dicke Stahlbetonplatten mit 14 Zentimeter Aufbeton der Brandschutzklasse F90 ¿ sogenannte Montaquickdecken ¿ zum Einsatz. Über 13 500 geschweißte Kopfbolzendübel auf den mächtigen Querträgern sowie feingliedrige Stahlbewehrungen bilden sie eine statische Einheit mit dem Tragwerk. Rund um den mächtigen Gummi-Kneter besteht der Boden allerdings aus 15 Millimeter dicken Tränenblechen. Die tragen die vertikal wirkenden Kräfte der Staplerbefahrung ab und lassen sich bei späteren Umbau- oder Wartungsarbeiten relativ einfach herausnehmen oder anpassen.

Ein kleines Sprinklergebäude mußte integriert werden sowie die komplette Heiz- und Lüftungsanlage. Hinzu kamen Umweltschutz-Maßnahmen wie Auffangwannen, Ablaufrinnen und Löschwasser-Rückhaltebarrieren. Auch das gehört heute zum modernen Industriebau. Zudem galt es, einen Aufzugschacht einzubauen und die aus dem Altgebäude kommenden Laufschienen eines Brückenkrans (Traglast 25 Tonnen) um 20 Meter zu verlängern. Für Donges kein Problem: Das Unternehmen zählt zu den großen Kranbauern Deutschlands! Damit später die Lkw direkt an den Kneter heranfahren können, wurden außerdem zwei große Rolltore eingesetzt, die im Eckbereich des Pirelli-Anbaus massive Aussteifungen erforderlich machten. Um im Gebäudeinneren Platz zu sparen, entschied man sich für Rolltore mit außenliegendem Panzer.

Eine Bühne für den Kneter
Doch damit nicht genug. Ein entscheidender Grund für den italienischen Reifenhersteller, die Dienste der Darmstädter in Anspruch zu nehmen, war deren Erfahrung mit dem Bau von Maschinenfundamenten. Unter den angedeuteten Bedingungen ei-ne heikle Aufgabe. Pirelli-Projektmanager Kredel bringt es auf den Punkt: ¿Bevor der neue Kautschuk-Kneter positioniert werden kann, müssen zunächst 34 Aufstellplatten auf der Bühne mit einer Genauigkeit von zweizehntel Millimeter planparallel geschliffen werden, damit er hundertprozentigen Stand hat. Der Kneter lastet dann mit 40 Tonnen auf der Bühne. Allein sein Getriebe wiegt 22 Tonnen. Dazu kommen noch zweimal 5,2 Tonnen von zwei 1000-Kilowatt-Motoren. Und Sie haben es ja bei den älteren Anlagen zu spüren bekommen: Diese Gummimischer vibrieren ganz ordentlich. Das alles muß der Maschinentisch aushalten.¿

Maschinenfundamente gibt es in Stahl oder Beton. Bei solch hohen Ansprüchen an Präzision, Schwingungsstabilität und Langlebigkeit allerdings überzeugt weder der eine noch der andere Werkstoff im Alleingang. Nur die Kombination macht¿s. Deshalb entschieden sich die Konstrukteure auch hier für Stahlverbundbau. In den CAD-Büros von Donges entwickelten sie eine dreiteilige, zunächst hohlräumige Schweißkonstruktion, die im Werk vorbereitet wurde. Auf der Baustelle finden die drei Einzelteile zusammen und bilden über Schraubverbindungen eine Stellfläche von 12´8 Metern. Doch erst wenn der Tisch haargenau ausgerichtet ist und bombensicher steht, kommen die Betonspezialisten und gießen die bewehrten Hohlräume mit Beton aus. Wichtig auch: Die Anlagenbühne ruht auf einem eigenen, vom Tragwerk des Gebäudes statisch unabhängigen Pfahlfundament.

Von Pirelli zu Pretema
Zur gleichen Zeit, in der bei Pirelli das Knetergebäude entsteht, baut Donges in Pforzheim eine zweischiffige Flachdachhalle für den Präzisionsteile-Hersteller Pretema. Auch hier wird nicht nur eine 2000 Quadratmeter große Produktions- und Lagerhalle (2 ´ 21 Meter Spannweite) errichtet, sondern gleich die Krananlage mitgeliefert. In den fast 50 Meter langen Gebäuden sollen drei 3,2-Tonnen-Krane ihre tragenden und transportierenden Arbeiten verrichten. Das 1,3-Millionen-Projekt ist ein zeitgemäßer, unterkellerter (!) Stahlbau mit wärmedämmenden Gasbetonwänden, staplerbefahrbarer Zwischenbühne und lichtspendenden Kuppeln im Dach. Pretema produziert hier an Spritzgußmaschinen, mechanischen Fertigungsanlagen und Galvanostraßen hochwertige Zulieferteile aus Metall und Kunststoff.

Sowohl die beeindruckende Referenzliste des Stahlbauers als auch die beiden aktuellen Beispiele zeigen: Das nach ISO 9001 zertifizierte Unternehmen ist weniger ein Kandidat für schlichte Schuhkarton-Hallen. Es sieht sich eher als Ansprechpartner für komplexe, funktionsorientierte Industriebau-Projekte mit höheren Ansprüchen.

Ab einer Grundfläche von 1000 Quadratmetern stellt man zwar auch leichte Hallen in die Landschaft, stark sind die Darmstädter aber vor allem dann, wenn Kreativität gefordert ist wie bei Sonderlösungen und Maßanfertigungen. Denn hier kann das Unternehmen mit seiner 30 Mann starken CAD-Abteilung und eigenem Entwicklungs-Know-how, erfahrenen Montageteams und guten Kontakten zu Fertigbeton-Herstellern flexibel arbeiten und überzeugende Lösungen anbieten. Zumal man seit 1997 durch die Inbetriebnahme einer gewaltigen neuen Produktionshalle mit drei Kranebenen auch in der Lage ist, extreme Bauteile mit Stückgewichten von bis zu 126 Tonnen im Werk zu fertigen.

Gerade bei Flugzeughangars, Werftanlagen, Kraftwerksbauten, Brücken und anderen Großprojekten stärkt das die Wettbewerbsposition des traditionsreichen Stahlbauers. Vielleicht augenfälligster Beleg für die Leistungsfähigkeit der Darmstädter ist die derzeit größte Schiffbauhalle der Welt in Stralsund: Über 300 Meter lang, über 70 Meter hoch, fast 110 Meter breit und drinnen hebt ein 800-Tonnen-Kran die dicksten Brocken. Donnerwetter! Doch das war 1997. Heute sind die Darmstädter für Projekte im Gespräch, die noch nicht spruchreif sind, das zukünftige Bild der Republik aber nachhaltig prägen werden . . .

Michael Stöcker / Juli 1998