Wenn Roboter wiederkehrende Aufgaben übernehmen, verliert die Arbeit ihren routinemäßigen Charakter und Menschen verlieren einen Teil ihrer bisherigen Tätigkeiten. Ist in Folge der Digitalisierung und Automatisierung also bald zu erwarten, dass Arbeitsplätze in einem bisher unbekannten Ausmaß abgebaut werden, insbesondere auf mittlerer Ebene, wie dem Produktionsplanungs- und Steuerungsbereich?

Der Mensch in einer digitalen Fabrik

Die Antwort lautet nein – sogar im Gegenteil! Die menschliche Intelligenz gilt als entscheidende Grundlage für den Erfolg einer Smart Factory. Dem neuen Produktionsmodell zufolgesteht der Mensch im Mittelpunkt eines intelligenten Produktionssystems. Indem Routineaufgaben zunehmend von Robotern und Maschinen übernommen werden, können sich Mitarbeiter den anspruchsvolleren Aufgaben widmen, wie den Entwicklungsarbeiten, dem Lösen von Problemen und der Auswertung von Informationen. Die Aufgabe der Technik ist dabei, die kognitive und physische Fähigkeiten des Mitarbeiters zu unterstützen. So entstehen sogenannte Superjobs, deren Aufgabe es ist, die Gesamteffizienz mit Hilfe der Technologien zu steigern.

In einer von Telekom durchgeführten Studie in Deutschland berichten 23% der Industriebetriebe, bereits auf robotergestützte Prozessautomatisierung zu setzen und 25% planen, in diesen Bereich einzusteigen. Immerhin ein Anstieg, aber im Vergleich zu China und den USA ist Deutschland bzw. Europa immer noch langsam. „Deutschland muss endlich seine konservative Einstellung ändern. Viele warten auf den richtigen Zeitpunkt, um in den Markt einzutreten. Das ist falsch. Unternehmen müssen verinnerlichen, dass bei digitalen Produkten das Abwarten viel teurer ist als manchmal eine Fehlinvestition zu tätigen.

Es geht nicht um den richtigen Zeitpunkt in den Markt einzutreten, sondern darum, lange im Markt dabei zu sein! Außerdem sind die Ausgaben für ein Digitalisierungsprojekt oft überschaubar im Vergleich zu dem ROI, den Unternehmen durch die Investition erzielen können“, erklärt IoT-Experte Timm Huber von Comarch. Das bestätigt eine Studie von Roland Berger: Bis zum Jahr 2035 wird in Westeuropa aufgrund von Investitionen in Industrie 4.0 eine potenzielle Rendite des eingesetzten Kapitals von 28% erwartet, im Vergleich zu den 18% heute.

Der erste Schritt dabei ist das digitale Erfassen, Speichern und Verarbeiten von Daten. Auf dieser Grundlage können dann Produktionsprozesse überwacht und analysiert werden. Auch die Berechnung der Gesamtanlageneffektivität (GAE) wird somit möglich und es können schließlich Optimierungen vorgenommen werden. „Viele Unternehmen müssen sich beim Thema Digitalisierung noch auf die grundlegenden Dinge konzentrieren, wie das Loswerden von Papierbergen und das Lösen von Flaschenhälsen in der Produktionsherstellung. Dafür müssen die Produktionsprozesse digital durchleuchtet werden.“, fügt Timm Huber hinzu.

Vorteilhaft für Menschen, gewinnbringend für Unternehmen

Unternehmen profitieren mit der Einführung von Industrie 4.0 und den damit verbundenen wertvollen Daten vor allem in den Bereichen Ausschussminimierung, Maschinenverfügbarkeit, Effizienz und Energieverbrauch. Wie es gelingt, diese Bereichedurch die Interaktion von Mensch und Maschine zu optimieren, können Sie in dem neuen Industrie-4.0-Whitepaper nachlesen: Mensch vs. Maschine? Herausforderungen und Chancen von Industrie 4.0 im Hinblick auf die Optimierung der Produktion und personeller Ressourcen. Das Whitepaper berichtet außerdem über die Rolle der Führungskräfte 4.0 und zeigt spannende Daten, Fakten und Prognosen zum Thema Industrie 4.0.

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