3D-Druck bei BMW. © BMW

Wie wollen Sie Additive Manufacturing in der BMW Group weiter skalieren und was machen Sie dabei konkret?
Die großen Vorentwicklungsprojekte IDAM und Polyline waren ein wichtiger Wegbereiter zur Skalierung von AM-Anwendungen. In diesen Projekten hat die BMW Group aktiv die Grundlage für die Skalierung im Automotive Bereich mitgestaltet, indem Anforderungen definiert, Lösungen erarbeitet und systemintegrierte Strukturen pilotiert wurden.

Wesentliche Bausteine unserer Skalierung sind dabei automatisierte, digital vernetzte Prozessketten, materialoffene Systeme und offene Schnittstellen, die eine reibungslose Integration in unsere bestehenden Produktionsstrukturen ermöglichen. Wir investieren daher in ein erweitertes Technologieportfolio, mit genau diesen Anforderungen sowie in Systeme mit größeren Bauräumen.

Im Kunststoffbereich setzen wir dort, wo es möglich ist, auf vollständig serienreife Systeme. Wo der Markt diese noch nicht bietet, beschaffen wir Anlagen, die genau nach unseren Anforderungen angefertigt werden. Systeme, die die hohen Anforderungen unserer Werke zuverlässig erfüllen, werden wir künftig verstärkt nutzen.

Im Metallbereich haben wir bereits zentrale Teilprozesse aus dem IDAM-Projekt in unsere Campus-Infrastruktur integriert. Als nächstes folgt die Einführung einer komplett neuen Generation von Metall-3D-Druckern. Darüber hinaus betreiben wir am Campus ein intensives Scouting und erproben neue Technologien, Werkstoffe und Prozesse, die wir Schritt für Schritt in die BMW-Group-Prozesslandschaft überführen. Ein aktuelles Beispiel dafür ist die Integration neuer Fertigungstechnologien wie das Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) ins BMW-Group-Produktionsnetzwerk.

Ein weiterer entscheidender Faktor ist die Qualifizierung unserer Entwicklungs- und Produktionsmitarbeiter weltweit. Indem wir AM-Kompetenz breit verankern, schaffen wir die Grundlage für eine nachhaltige Skalierung im gesamten Unternehmen.

Wohin führt das? Welche Bauteile stehen im Fokus?
Durch die Skalierung können wir künftig größere Bauteile mit deutlich verbesserten Eigenschaften über den gesamten Produktentstehungsprozess hinweg herstellen – und das mit einer deutlich kürzeren Bereitstellungszeit. Für viele Anwendungen benötigen wir somit keine Werkzeuge mehr, was maßgeblich die Flexibilität und Geschwindigkeit erhöht.

In der Entwicklung ermöglichen additive Verfahren heute bereits hochfunktionale Bauteile, die bei dynamischen Funktionsfahrten und sogar Crash-Tests eingesetzt werden können, und das mit Qualitäten, die bisher nur durch Versuchswerkzeuge erreichbar waren. Die neue Generation an hochproduktiven, automatisierten Anlagen im AM Campus führt zu einer deutlich schnelleren und effizienteren Produktion. Die größeren Bauräume ermöglichen die Herstellung von großen, einteiligen und hochfunktionalen Komponenten. Hierdurch erschließen wir deutlich mehr Anwendungen im Prototypenbau und steigern den Einsatz der Technologie.

In der Serie erwarten wir durch hochproduktive Anlagen in den kommenden Jahren größere Bauteile in höheren Stückzahlen. WAAM beschleunigt die Fertigung großformatiger Komponenten erheblich und ist dabei optimal in unsere bestehenden Systeme integrierbar. Im Produktionssystem selbst sorgen schnelle, robuste und anwenderfreundliche Anlagen dafür, dass unsere Werke weltweit additive Produktionshilfsmittel eigenständig, kurzfristig und dezentral fertigen können. Das steigert die Effizienz im gesamten Entwicklungs- und Produktionsnetzwerk.

Ihr Ausblick: Was passiert als Nächstes?
Kurzfristig konzentrieren wir uns auf die Integration der neuen Anlagengeneration. Damit befinden wir uns klar auf Kurs zur breiten Industrialisierung der additiven Fertigung. Technologisch sind wir dabei, WAAM vollständig in die Serienfertigung zu überführen. In der Prototypenentwicklung ist das Verfahren bereits fest etabliert, die Fahrzeugerprobung läuft seit 2025, und ab 2027 starten wir mit der Serienfertigung der ersten Komponenten.