Turbokompressoren

Andreas Mühlbauer,

Druck machen, damit die Luft nicht ausgeht

Mit neuen Turbokompressoren spart ein Chemiekonzern jährlich etwa 2 Millionen kWh Energie ein – etwa 20 Prozent im Vergleich zum Energiebedarf der alten Druckluftversorgung. Zudem wurde der CO2-Fußabdruck deutlich reduziert. Dazu tragen auch die Drehtrommeltrockner bei, die das Trockenmittel effizient mit der im Verdichtungsprozess entstehenden Wärme regenerieren.

Die Armaturen der chemischen Anlagen, im Bild ein Rohester-Reaktor, werden mit Druckluft gestellt. Wegen des weitverzweigten Leitungsnetzes auf dem Gelände setzt OQ Chemicals auf Druckluft mit einem besonders niedrigen Drucktaupunkt. © Atlas Copco/Henning Scheffen

Während bei OQ Chemicals in Oberhausen die chemischen Reaktoren in Außenanlagen laufen, sind Büros, Leitwarte und die Druckluftversorgung in Ziegelbauten untergebracht. Dort stehen auch zwei Turbokompressoren von MAN GHH aus den Jahren 1970 und 1982. Diese waren redundant ausgelegt, sodass sie wechselweise betrieben wurden. Ein halbes Jahrhundert wurde mit ihnen die Druckluft im Werk erzeugt. Allein die vier Trocknungsanlagen würden einen kleinen Saal füllen. „Das alles lief zwar noch, war aber sicher nicht mehr Stand der Technik“, sagt Prozessingenieur Denys Volovyk. „Deshalb haben wir die Modernisierung der Drucklufterzeugung zum Projekt ausgerufen.“

„Einerseits wurde das Ausfallrisiko immer größer, andererseits wollten wir mehr Effizienz und Nachhaltigkeit in die Drucklufterzeugung bringen“, erklärt Denis Stegemann, der als Betriebsassistent in der Abteilung Energie- und Reststoffbetrieb von Anfang an in das Projekt eingebunden war. „Mit der Erneuerung der Station wollten wir die Druckluftverfügbarkeit dauerhaft sicherstellen und weitere Reserven für einen etwaigen zukünftigen Mehrbedarf aufbauen, der durch neue Anlagen entstehen könnte.“ Außerdem sollten im Zuge der Sanierung die Kosten für Strom und Dampf gesenkt und der CO2-Ausstoß reduziert werden. Auch die Wartungskosten sollten sinken. „All diese Ziele haben wir mit der neuen Drucklufterzeugung erreicht“, betonen Volovyk und Stegemann.

Anzeige

Die neue Druckluftstation besteht nun aus drei Turbokompressoren des Typs ZH 630+ von Atlas Copco sowie ebenfalls drei hocheffizienten Adsorptionstrocknern ND 2000+. Jeweils zwei Kompressoren genügen für die Versorgung des gesamten Chemiewerks, sodass immer einer in Redundanz zur Verfügung steht. „Eine Nicht-Verfügbarkeit der Drucklufterzeugung führt unweigerlich zum Ausfall aller Produktionsanlagen. Daher ist die Versorgung redundant aufgebaut, was uns eine 100-Prozent-Verfügbarkeit sichert“, sagt Volovyk. Die ist unerlässlich, weil die chemischen Prozesse bei OQ Chemicals rund um die Uhr laufen. Das Unternehmen stellt sogenannte Oxo-Intermediate und Oxo-Derivate her. „Unsere Produkte finden sich in vielen alltäglich genutzten Erzeugnissen wieder“, sagt Volovyk. „Wir liefern zum Beispiel ein Produkt, das sich in Sicherheitsglas-Folien wiederfindet.“ Andere OQ-Erzeugnisse fänden im Automobilbau oder in Farben und Lacken ihre Anwendung. Auch für die Herstellung von Wasch- und Reinigungsmitteln werden die Oxo-Produkte benötigt. „Dabei erwarten unsere Kunden immer hohe Qualität und Reinheit.“

Vergleichbare Ansprüche stellt OQ Chemicals seinerseits an die Druckluft, und die ZH+-Turbokompressoren erfüllen diese im Zusammenspiel mit den ND+-Trocknern. Atlas Copco lieferte die ölfrei verdichtenden Kompressoren als anschlussfertige, kompakte Komplettlösungen – jeweils mit Verdichtereinheit und integriertem Lufteintrittssystem, Kühler, Abblasventil und Schalldämpfer, Antriebsmotor, vollständigem Schmieröl- und Steuersystem. Um den Anschluss an das bestehende Rohrleitungssystem kümmerte sich Ulrico Jungjohann, Betriebstechniker bei OQ Chemicals.

Steuerung als Schnittstelle zum Prozessleitsystem

Als übergeordnete Steuerung hilft der neue Optimizer 4.0 von Atlas Copco dabei, die drei Turbokompressoren in jedem Lastpunkt effizient zu betreiben. Außerdem bietet er vor Ort eine gute Anlagenübersicht und sammelt die Warn- und Störmeldungen der sechs Aggregate. „Der Optimizer ist die Kommunikationsschnittstelle zur Steuerung und Visualisierung in unserem Prozessleitsystem“, erklärt Sebastian Planz, der für das Engineering der Elektro-, Mess- und Regeltechnik (EMR) zuständig ist. „Hier werden uns die Messwerte im Anlagenfließbild angezeigt, und wir können zum Beispiel die Maschinen umfahren und Einschaltprioritäten vorwählen.“ Die Anbindung erfolgte via Modbus TCP.

Die Kompressoren erzeugen bis zu 12.500 m³ Druckluft mit einem Betriebsüberdruck von 5,7 bar pro Stunde, die von der zentralen Station auf drei Netze verteilt wird, und zwar als Instrumentenluft, Förderluft und Arbeitsluft. Sie versorgt auf dem Gelände sowohl OQ-eigene Anlagen als auch solche von Standortpartnern. Die EMR-Komponenten benötigen Instrumentenluft; mit der Förderluft transportiert der Standortpartner Versalis pneumatisch seine Kunststoffe in großen Rohrleitungen, und die Arbeitsluft treibt alle weiteren Arbeitsanwendungen an. Die Instrumentenluft muss frei von Staub (Partikeln), Öl und Wasser sein. „Wegen des weit verzweigten Werksnetzes haben wir einen niedrigen Drucktaupunkt von –40 °C angestrebt, um auch im Winterbetrieb zu verhindern, dass in den Rohrleitungen Feuchtigkeit kondensiert“, führt Denis Stegemann aus.

Die Adsorptions-Drehtrommeltrockner nutzen die im Verdichtungsprozesses entstehende Wärme, um das Trockenmittel zu regenerieren. Dadurch braucht der ND 2000+ für den Trocknungsprozess nur wenig Energie und arbeitet spezifisch sehr günstig, denn die zum Drehen der Trommel benötigte Energie ist mit gerade einmal 120 W gering. Durch ihre robuste Bauweise arbeiten die Trockner zuverlässig und liefern stets die erforderliche hohe Druckluftqualität. Zudem „verlieren“ sie im Prozess keinerlei Druckluft, sodass 100 Prozent des Volumenstroms am Auslass zur Verfügung stehen. Darüber hinaus ist bei den ND-Trocknern bauartbedingt keine Spülluft erforderlich und sie kommen ohne Filter aus – was wiederum einen nur geringen Druckabfall bedeutet. „Selbst im Vergleich mit anderen warmregenerierenden Trocknern sparen wir mit dem Drehtrommeltrockner über den Lebenszyklus hinweg bis zu 50 Prozent der Kosten“, sagt Stegemann.

Optimale Auslastung mit hohem Wirkungsgrad

„Die Größe der Maschinen sowie ihren Regelbereich haben wir für OQ so gewählt, dass sie im Normalbetrieb bei hohen Wirkungsgraden optimal ausgelastet sind“, erklärt Andreas Müller, Vertriebsingenieur bei Atlas Copco in Essen. Gleichzeitig sorge der Optimzer 4.0 durch seinen Regelalgorithmus für eine vorausschauende Fahrweise und stelle damit sicher, dass ein Abblasen im Teillastbetrieb auf ein Minimum reduziert wird. „Im Turnaround-Betrieb mit niedrigem Luftbedarf können wir außerdem in eine Fahrweise mit nur einem Kompressor wechseln“, ergänzt Denis Stegemann. „Auch dadurch können wir die Drucklufterzeugung effizient an den realen Luftbedarf des Werkes anpassen.“ Die autarke Steuerung der Druckluftstation durch den Optimizer bedeute zudem eine große Entlastung für das Bedienpersonal. „Die neuen Turbokompressoren ermöglichen uns aufgrund ihres Leistungsbereichs und der Flexibilität eine energieeffiziente Fahrweise bei gleichbleibend hoher Verfügbarkeit“, fasst Denys Volovyk zusammen. „Wir sparen damit jährlich etwa 2 Millionen kWh Energie ein, das sind ungefähr 20 Prozent gegenüber der alten Druckluftversorgung – oder die Menge, die 400 Haushalte verbrauchen. Außerdem haben wir unseren CO2-Fußabdruck durch die neue Druckluftstation nun um rund 1.450 Tonnen pro Jahr reduziert.“

Laut Martin Riering, Betriebsleiter im Energie- und Reststoffbetrieb, wurden die angestrebten Leistungswerte erreicht und die Ziele des Unternehmens mit diesem Projekt teilweise sogar übertroffen. „Die von Atlas Copco angebotene Lösung arbeitet mit der neuesten Technologie der Monitoring- und Steuerungssysteme und trägt zu wesentlich höherer Effizienz und erheblichen Energieeinsparungen bei“, sagt Riering. Die Zusammenarbeit mit Atlas Copco sei im gesamten Projekt durchgehend sehr gut gewesen, die Inbetriebnahme im laufenden Prozess habe ohne Versorgungsunterbrechung geklappt. „Das war schon eine besondere Herausforderung.“ Neben der eigentlichen Projektierungs- und Montagephase hat Atlas Copco das Team in Oberhausen während der Inbetriebsetzung und der Optimierungsphase unterstützt. Erst kürzlich hat OQ Chemicals noch eine Wartungsvereinbarung über zwei Jahre mit Atlas Copco abgeschlossen.

Thomas Preuß, Journalist

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige