Ejektor konfiguriert das Tooling
Bei der Konfiguration und anschließenden Prüfung des Toolings musste sich der Werkzeugbauer bisher auf sein Gehör und seine Augen verlassen: Das Ventilschaltverhalten des Ejektors gab beispielsweise Aufschluss darüber, ob das Gesamtsystem dicht war oder nicht. Musste ein Tooling innerhalb eines definierten Zeitraums nicht unverhältnismäßig häufig nachregeln, gab der Werkzeugbauer die Saugspinne für die Produktion frei. Wichtige Leistungsdaten wie die Evakuierungszeit fanden bei der Prüfung und Freigabe des Toolings bisher keine Berücksichtigung - wenn diese Daten allerdings fehlen, ist ein sicherer Betrieb nicht gewährleistet. Weil ein Großteil der Prüfung visuell und auditiv erfolgt, lassen sich durchgehend einheitliche Bewertungsmaßstäbe bei der Prüfung eines Toolings kaum definieren. Gefragt ist die Erfahrung des Mitarbeiters. Wechselt die Schicht, ändern sich gegebenenfalls auch die Bewertungsmaßstäbe. Oft gehen Toolings in die Produktion, deren Qualität nicht ausreicht: Die Produktion kann nicht starten.

Das System optimiert sich selbst
Anschließend geht die Saugspinne in Betrieb. Aufgrund der im Werkzeugbau ermittelten Werte kann die Energie- und Prozesskontrolle nun den Zustand des Toolings zuverlässig überwachen. Das ermöglicht Rückschlüsse auf Manipulationen, Leckagen oder Verschleiß - das System optimiert sich während des Produktionsprozesses gewissermaßen selbst. Stellt sich eine Undichtigkeit im System ein, wird diese am Ejektor und an der Anlagensteuerung angezeigt. Auch wenn ein Ejektor einen unverhältnismäßig hohen Energieverbrauch feststellt, kann der Anlagenbetreiber unmittelbar eingreifen. Die Werte sämtlicher Ejektoren hat er auf der zentralen Anlagensteuerung immer im Blick. So lassen sich beispielsweise Sensor-Schaltpunkte aus der Ferne parametrieren, ohne dass der Bediener am Ejektor vor Ort sein muss.

Einen Mehrwert bietet die Energie- und Prozesskontrolle schließlich auch bei der Wartung der Toolings. Leckagen, hervorgerufen durch sich lösende Verbindungen, schadhafte Verschlauchungen oder Verschleiß an Sauggreifern bei unsachgemäßem Einsatz, werden im Sinne einer Trendanalyse frühzeitig erkannt. Der Anwender kann eine geplante vorbeugende Wartung einleiten, ohne Stillstandszeiten im laufenden Betrieb in Kauf nehmen zu müssen. Toolings, die technisch in Ordnung sind, können nach Abschluss des Produktionsprozesses ins Lager, ohne davor pauschal gewartet zu werden. Geht eine Saugspinne in die Instandhaltung, kommen dieselben Vorteile der Energie- und Prozesskontrolle zum Tragen wie bei der ursprünglichen Auslegung: Die Ejektoren liefern alle relevanten Daten, um den Zustand des Toolings zuverlässig zu beurteilen, die Instandhaltung zügig abzuschließen und die Saugspinne wieder für den Produktionsprozess vorzubereiten.

Weil die Ejektoren von Schmalz IO-Link-fähig sind, ist nun eine durchgängige Kommunikation von der Sensor-/Aktorebene bis zur Steuerung und darüber hinaus bis in die Leitebene möglich - IO-Link ist damit ein wichtiger Treiber für Industrie 4.0-Anwendungen. Schmalz nutzt die Möglichkeit der durchgängigen Kommunikation und schlägt so die Brücke zwischen effizienten Produkten und optimierten Produktionsprozessen. Durch intelligente Zustandsüberwachung und vorbeugende Wartung lassen sich, so rechnet Schmalz, die Kosten aufgrund reduzierter Stillstandszeiten der Pressenlinie pro Jahr um bis zu 300.000 Euro senken.   pb