Sechs Zentimeter zum Rangieren

Die Produktionsprozesse von Molkereien sind aufgrund des großen Wärme- und Kältebedarfs energieintensiv. Heideblume optimierte deshalb die Systeme zur Versorgung mit Wärme, Kälte und Druckluft sowie des Strombedarfs. Auf diese Weise wird der Energiebedarf deutlich gesenkt und Einsparungen in Höhe von 12,6 Gigawattstunden pro Jahr erzielt. Michael Sievers, der Logistikleiter von Heideblume erklärt: „Damit wir weiterhin schnell und effizient unsere Produkte ausliefern und Kosten für die Lagerhaltung einsparen können, haben wir ein modernes Logistikzentrum errichtet, das auch in die ausgefeilten Energie-Management-Systeme integriert ist.“ Der Technische Leiter der Molkerei, Thomas Müller, fügt an: „Damit wir auch in Zukunft unsere Produktionsstätten flexibel gestalten können, waren die örtlichen Gegebenheiten bei der Planung des Logistikzentrums eine besondere Herausforderung. Aus diesem Grund transportieren wir gegenwärtig das Verpackungsmaterial mit einem LKW-Shuttle vom Logistikzentrum zur Fertigung in die Molkerei. Auf Paletten werden dort die frischen Molkereiprodukte in den selbstfahrenden Koffer-Lkw verladen, und nach Anlieferung im Logistikzentrum mit Stetigförderern und drei Regalbediengeräten in das gekühlte, 30 Meter hohe Paletten-Hochregal bis zum Versand eingelagert. Auf diese Weise wird die Kühlkette nicht unterbrochen.“ Michael Sievers merkt an: „Durch das zentrale Logistikzentrum konnten wir die externen, manuellen Auslieferungslager auflösen. Teurer Lagerplatz und Kosten für die Lagerhaltung wurde dadurch eingespart.“

Automatisiertes Betriebsmittellager schafft Platz und Transparenz

Mit dem automatischen Hochregal- und dem neuen Betriebsmittellager sowie dem zweistöckigen Gebäude für Versand und Kommissionierung ist im gesamten Logistikzentrum Platz für rund 4.500 Paletten Fertigware sowie 3.000 Paletten Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe. Die kommissionierte Ware wird auf Bereitstellungsbahnen in die gekühlte Versandhalle angeliefert und mit Doppelstock-Staplern von Still sofort in die Kühlauflieger verladen. Pro Tag beträgt der gesamte Durchsatz rund 1.000 Paletten.

Der Staplerhersteller wurde zudem mit der Automatisierung und Optimierung der Lagerprozesse im neuen Betriebsmittellager beauftragt. Bis zu einer Tonne wiegen die Paletten mit dem Verpackungsmaterial. Drei automatisierte Schubmaststapler vom Typ FM-X14 bewirtschaften das Lager, das mit einer Temperatur von 15 bis 20 Grad Celsius betrieben wird und von der fünf Grad Celsius kalten Versandhalle isoliert ist. Paletten werden vom Einlagerstich eingelagert, und gleichzeitig werden Paletten zum Versandstich transportiert. Die gesamte Systemleistung beträgt 30 Transporte pro Stunde. Michael Sievers erläutert: „Durch die große Lagerkapazität von 3.000 Paletten bei der geringen Grundfläche werden Gangbreiten von lediglich 2.900 Millimeter realisiert. Das bedeutet für jeden einzelnen Schubmaststapler, dass beim Ein- und Auslagern nur 60 Millimeter Platz zum Rangieren bleibt. Um die erheblichen Gewaltschäden bei einer manuellen Bedienung zu vermeiden und im Drei-Schicht-Betrieb möglichst sicher arbeiten zu können, war uns bei der Auswahl der automatisierten Stapler der Dual-Betrieb der Fahrzeuge besonders wichtig. Als Fahrerlose Transportsysteme setzen wir darum nur selbstfahrende Serienfahrzeuge ein, die wir auch jederzeit manuell bedienen können.“

Lageroptimierung durch automatisierte Schubmaststapler

Mit den selbstfahrenden Schubmaststaplern FM-X14 wird die Vision der vollautomatischen Selbstorganisation Realität. Alle Fahrzeuge sind rechnergesteuert und sind über Access Points und WLAN mit dem Leitstandrechner verbunden. Die Schnittstellen vom Staplerleit- zum Lagerverwaltungssystem sowie zur Fördertechnik wurden von Still programmiert. Zur optimalen Nutzung der Stapler werden die Aufträge im Leitsystem disponiert. Auf diese Weise werden alle Fahrzeugtransporte schnell, effektiv und wirtschaftlich durchgeführt. Anhand der Visualisierung des Fahrkurses wird der Standort jedes Staplers auf den drei Arbeitsplatzstationen im Lager angezeigt. Für den sicheren Betrieb sorgt die Software des Leitrechners. Ferner wird im Leitstand der Ladezustand von den Batterien in den Staplern und den Wechselstationen überwacht und angezeigt.

Steuerungen und Sensoren

Die autonomen Fahrzeuge können selbstständig durch das Lager navigieren und flexibel auf Umgebungsveränderungen reagieren. Die Navigation der intelligenten Stapler basiert anhand von im Boden eingelassenen Magnetpunkten. Die robuste und bewährte Technik ermöglicht eine flexible Fahrkursgestaltung. Da die Navigation nicht mit einer Lasertriangulation eines Rotationsscanners durchgeführt wird, sind Lichttaster in die Gabelzinken eingelassen, die eine ständige Entfernungsmessung durchführen. In Kombination mit den Regaltraversen werden mit speziellen Sensoren für die integrierte Höhenansteuerung und dem Palett-Finder-Sensor, der einen Gabelquerverschub von bis zu 75 Millimeter ermöglicht, Paletten bis zur obersten Regalablage, in 7.200 Millimeter Höhe, mit höchster Präzision ein- und ausgelagert. Mit dem Paletten-Finder lassen sich auch Transportvorgänge mit hohen Anforderungen bei der Positionierung darstellen. Die Sensorfelder der Personenschutzanlage sorgen beim Palettentransport für Kollisionsschutz. "Unsere automatisierten Stapler verlassen erst das Werk, nachdem sie rund um die Uhr getestet worden sind", ergänzt Frank Domke.

Gerd Knehr/bw