Hyster feiert 35 Jahre Craigavon
Die Iren setzen Standards
Seit jetzt 35 Jahren rollen im Produktionswerk von Hyster, im nordirischen Craigavon, Stapler vom Band. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor ist laut Alan Little, Vice President Manufacturing & Logistics EMEA, das Qualitätsmanagement.
„Hyster Gabelstapler werden seit 1981 in Nordirland produziert“, sagt Little, der 1983 zu Hyster kam und seit 1998 das Werk in Craigavon leitet. „Damals waren Gabelstapler noch nicht so komplex wie heute. Dennoch legten wir von Anfang an Wert auf ein umfassendes Qualitätsmanagement im gesamten Fertigungsprozess. In den 80ern waren Design und Konstruktion vor allem auf Zuverlässigkeit, Robustheit und niedrige Betriebskosten ausgelegt, was auch heute noch der Fall ist.“
Für einen globalen Markt
Tausende Gabelstapler werden pro Jahr in dem Werk südwestlich von Belfast produziert. Es ist das größte der wenigen noch verbliebenen Werke in Großbritannien und Nordirland, in dem Gegengewichtsstapler gefertigt werden. Hyster produziert dort Modelle für den europäischen Markt:
Der Großteil aller in Craigavon gefertigten Produkte wird nach Europa, Russland, Afrika und in den Nahen Osten exportiert, womit das Werk maßgeblich zur Steigerung des Exportgeschäfts im Vereinigten Königreich beiträgt. Das 41.300 Quadratmeter große Werk wurde im April 1981 eröffnet. Mittlerweile werden dort mehrere hundert Mitarbeiter beschäftigt.
Durch eine Optimierung der Verfahren hat das Werk in Craigavon den Standard für Qualität bei Hyster weltweit gesetzt: An zwölf Standorten rund um den Globus werden hochwertige Komponenten gefertigt und die Stapler für verschiedene Weltmärkte montiert.
Alle Produktionsstätten sind ISO-zertifiziert und nutzen moderne Fertigungstechnologien und fortschrittliche Prozesse wie die Demand Flow Technology (DFT). DFT wurde ursprünglich 1995 in Craigavon eingeführt und kommt mittlerweile in allen Fertigungswerken der Gruppe weltweit zum Einsatz. Dieses System hat die Arbeitsabläufe im Werk komplett verändert und erlaubt es, jedes Modell zu jeder Zeit entsprechend den Kundenanforderungen zu fertigen. Die Prozesse ermöglichen es, Mitarbeiter flexibel einzusetzen sowie Produktvolumen und -mix an den tatsächlichen Verkäufen auszurichten. Im Gegensatz zur Qualitätskontrolle am Ende des Fertigungsprozesses sind die Qualitätskontrollen im Rahmen von DFT in den Fertigungsprozess integriert, wodurch eine hohe Produktqualität gewährleistet wird.
Höhere Qualität durch Technologie
Hyster hat im Werk Millionensummen in neue Technologien investiert, um auf jeder Stufe des Fertigungsprozesses noch mehr Qualität gewährleisten zu können. Im Jahr 2004 wurde ein neues Lackiersystem implementiert, mit dem deutlich mehr Stapler pro Tag lackiert werden können. Durch den Einsatz von Pulverlack sinken die Kosten für den Kunden bei gleichzeitiger Verbesserung der Qualität und der Beständigkeit der Lackierung. Zudem sind Lackierungen mit Pulverlack umweltschonender als Nasslackierungen.
Weitere Investitionen der letzten Jahre umfassen die Stangen- und Rohrbearbeitung, Lasermesssystemen zur besseren Fehlervermeidung sowie die Fertigung von hochwertigen Zylindern. Darüber hinaus wurden im Januar 2016 zwei verbesserte Roboter-Schweißzellen in Betrieb genommen, um die Funktionalität, die Flexibilität und den Aufwand der Programmierung zu optimieren. Ein Dachlüftungssystem erfasst und filtert den entstehenden Schweißrauch und hilft so, die Umweltbelastung zu reduzieren.
Nachhaltigkeit für eine saubere Umwelt
Im Jahr 2011 wurde in Craigavon ein Energiemanagement eingeführt, das bereits dazu führte die Beleuchtungsanlagen auf energieeffiziente Beleuchtung umzustellen. Zudem sollen in Kürze Beleuchtungssysteme installiert werden, die dazu beitragen, den Energieverbrauch um bis zu 50 Prozent zu senken.
Im Jahr 2013 wurde im Werk in Craigavon eine Abfallpresse in Betrieb genommen. Das Abfallrecycling wurde an ein lokales Entsorgungsunternehmen ausgelagert, um zu verhindern, dass ungetrennte Abfälle auf der Deponie landen. Im Durchschnitt werden 95 Prozent der Abfälle in Craigavon verwertet, was einer Abfallmenge von 222 Durchschnittshaushalten entspricht, die nicht auf der Deponie gelagert werden müssen. Im Jahr 2015 erreichte das Werk sogar eine Quote von 97 Prozent. Hartmut Wolf/bw
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