Lagersysteme beurteilen
Klassisches AKL oder Shuttle-Anlage?
Der Anteil von Shuttle-Anlagen bei automatisierten Projekten hat sich mittlerweile bei etwa 20 Prozent eingependelt. Glaubt man den Experten, so sind sie prädestiniert für bestimmte Anwendungen im automatischen Kleinteile-Handling und eignen sich vor allem für Unternehmen, die schnell wachsen und unterschiedliche Produkte lagern. Die meisten AKL-Projekte werden aber nach wie vor klassisch mit Regalbediengeräten realisiert. Die Frage scheint also eher: Welches System bietet im konkreten Fall den größten Vorteil?
Im Gegensatz zum klassischen AKL mit Regalbediengeräten trägt beim Shuttle-Lager die Regalkonstruktion die Geräte. „Für uns als Regalhersteller besteht die Herausforderung darin, dass aus Regaltechnik und Shuttle immer stärker eine Funktionseinheit wird, die sehr genau aufeinander abgestimmt sein muss“, erklärt Michael Fritz, Bereichsleiter für automatisierte Läger bei Bito. Erhöhte Anforderungen bestehen zum Beispiel an Toleranzen und Durchbiegung. Eine weitere Herausforderung liegt auch darin, dass jeder Hersteller von Shuttle-Systemen seine individuellen Schienen oder Profile hat. Diese erfüllen zwar alle ähnliche Ansprüche, sind jedoch unterschiedlich konstruiert. „Unser Interesse ist es daher, mit unserer Regaltechnik trotz unterschiedlicher Systeme einen hohen Grad an Einheitlichkeit zu schaffen, um durch so etwas wie Standardisierung Mengeneffekte zu realisieren“, sagt Fritz. Um das sicherzustellen, hat Bito einen breitgefächerten Baukasten an Regalstützen, profilierten Fachpaneelen sowie speziell entwickelten Shuttle-Schienen im Programm, die diese Paneele aufnehmen können. Besondere Aufmerksamkeit widmet das Unternehmen dabei den Stoßstellen der Shuttle-Schienen. „Die exakte Maßhaltigkeit in allen Shuttle-Gängen sowie nahezu nahtlose Übergänge sind für die reibungslose Funktion der Fahrzeuge ausschlaggebend“, betont Michael Fritz.
Für welches System sich der Lagerbetreiber entscheidet, ist eine Frage von Leistung, Kapazität – bezogen auf die benötigte Fläche – Energieverbrauch und Verfügbarkeit. Wichtig sind zudem Faktoren wie Flexibilität und Erweiterbarkeit. „Die Regaltechnik für Shuttle-Anlagen ist aufwändiger als die für klassische AKL-Lösungen, weil die Schienen im Regal integriert sind“, erklärt Fritz. „Dafür lassen sich Shuttle-Anlagen während des Betriebs einfacher warten.“ Dazu kommt die Redundanz. Damit sparen Anlagenbetreiber deutlich Kosten.
Ein Shuttle-Lager hat zum Beispiel das Unternehmen Dehn + Söhne mit Hauptsitz in Neumarkt erfolgreich im Einsatz. Das international tätige Familienunternehmen mit rund 1.600 Mitarbeitern beschäftigt sich mit Überspannungs-, Blitz- und Arbeitsschutz für Gebäude sowie elektrische und elektronische Anlagen. Das Shuttle-Lager stellt die Produktions- und Versandversorgung sicher. Es besteht aus fünf Gassen mit 36 Ebenen. Pro Gasse sind fünf Shuttles im Einsatz. Der Durchsatz kann bis zu 1.500 Behälter pro Stunde betragen. Über eine Fördertechnik ist die Regalanlage an sechs Kommissionierplätze, an den Warenein- und -ausgang sowie an zwei Vorzonen-Loops angebunden. Bito realisierte dieses Projekt als Partner des Generalunternehmers Unitechnik Systems. Das Unternehmen aus Wiehl zählt zu den führenden Anbietern von Industrie-Automatisierung und Informatik.
Auf ein AKL mit RBGs setzt dagegen der Sportwagenbauer Porsche in seinem zentralen Ersatzteillager in Sachsenheim bei Stuttgart. Als Generalunternehmer wurde Witron Logistik + Informatik aus dem bayrischen Parkstein beauftragt. Gemeinsam mit Bito realisierte der Anbieter von automatisierten Logistiksystemen ein zwölfgassiges AKL, in dem bis zu 75.000 verschiedene Artikel in 170.000 Behältern gelagert werden. An 16 Arbeitsplätzen kommissionieren die Mitarbeiter direkt in einen durch eine Volumenkalkulation ermittelten Versandkarton oder in einen Mehrwegbehälter. Das Regalsystem wurde anschließend um zwei, dann nochmal um sechs Gassen erweitert. Porsche verfügt in diesem Ersatzteillager über fast 267.000 Stellplätze.
Auch der Medizintechnik-Hersteller Bort, Weinstadt, hat mit einem klassischen AKL einen höheren Nutzen. Die Mitarbeiter entwickeln, produzieren und vertreiben Medizinprodukte, Bandagen und Orthesen. Hier realisiert Viastore, Anbieter von Intralogistik-Systemen und Intralogistik-Software, das Distributionszentrum schlüsselfertig. Es besteht aus einem sogenannten Bulk-Lager mit rund 12.000 Regalfächern für Bitoboxen in doppelt tiefer Lagerung und zwei Regalbediengeräten sowie einem Kommissionierlager mit etwa 11.000 Regalfächern und vier Regalbediengeräten. Für die Kommissionierung stehen 1.442 Greifkanäle mit Pick-by-Light-Anzeigen sowie ein weiterer ergonomischer Kommissionier-Arbeitsplatz zur Verfügung. Ein High-Speed-Loop regelt die schnelle Verbindung von Lager, Kommissionierung und Verpackung. Bito lieferte für dieses Projekt Bitoboxen XL mit Doppelboden in verschiedenen Höhen sowie die Regaltechnik und Bühnen aus einer Hand.
Eine technische Wachablösung der AKL mit RGB durch Shuttle-Systeme ist also derzeit nicht zu beobachten. Es bleibt zunächst dabei: Entscheidend ist der konkrete Anwendungsfall – und das Ergebnis einer sorgfältig durchgeführten Bedarfsanalyse. ms
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