Tunnelbohrmaschinen brauchen einen Gegenhalt:
Dieser Wurm wiegt 2.800 Tonnen
Tunnelbohrer sind bis zu 2800 Tonnen schwere Hightech-Monster zum Bohren von Tunnelröhren. Diese extrem großen Maschinen sind in der Lage, ein Bohrloch von 20 Meter Durchmesser in einem Arbeitsgang zu fertigen. Sie bohren sich durch ganze Gebirge und härteste Gesteinsformationen. Der Bohrkopf mit den Hartmetalschneiden ist ein wichtiges Element, jedoch längst nicht die ganze Bohranlage. Dem Kopf kann auf Schienen 400 Meter automatisierte Tunnelfertigungsanlage folgen. Aufgabe der Anlage ist zu Bohren, für Vortrieb zu sorgen, den Abraum nach hinten zu fördern und die Tunnelwand zu verschalen.
TWK-Wegaufnehmer finden bei den Funktionen die quer zur Bohrrichtung erfolgen ihren Einsatzort. Soll der Bohrkopf in das Gestein vorgetrieben werden, muss für einen Gegenhalt gesorgt werden. Dies wird erreicht, indem hydraulische Stützen gegen die Tunnelwände gepresst werden.
Beständig gegen die rauen Umweltbedingungen
Das Ausfahren dieser seitlichen Stützen ist ein typischer Vorgang der mit induktiven Wegaufnehmern (IW250) von TWK erfasst werden kann. Das gleiche Messprinzip erfolgt bei der Verschalung. Die induktiven Wegaufnehmer IW 250 eignen sich besonders gut wegen der Unempfindlichkeit gegen Vibrationen und Stöße. Das interne Funktionsprinzip ist kontaktlos: Der Mumetallkern des Stößels wird innerhalb zweier Spulen verschoben. Die sich zu dem Hub proportional ergebende Induktivitätsänderung wird über eine Brückenschaltung erfasst und als analoges oder digitales Messignal ausgegeben. Die vergossene Bauweise in Edelstahlgehäusen sind extrem beständig gegen die rauen Umgebungsverhältnisse unter Tage. Es sind auch ATEX zertifizierte Varianten dieser Geber für Zonen 2 (Gas) und 22 (Staub) erhältlich. Optional ist ein zusätzlicher mechanischer Schutz in Form eines Edelstahlüberwurfrohres oder eine leichtere Variante aus Karbonfaser lieferbar. Die Gebermontage erfolgt über Klemmschellen oder Kugelgelenke an Stößel und Gehäuserohr. Bis 100 Millimeter Messhub sind auch Ausführungen als Taster mit Feder möglich. Über Jahrzehnete produzierte TWK die induktiven Sensoren extern. Vor 13 Jahren baute man eine eigene Fertigungslinie auf, was zu einigen Inovationen auf diesem Gebiet führte. Digitale Schnittstellen wie die SSI und CANopen wurden durch Verwendung der Mikrokontroller ¿ Technik möglich. Auch über die Teach-in ¿ Funktion parametrierbare Wegaufnehmer waren nun lieferbar. Hoch automatisierte Schwermaschinen erfordern diese robuste und dennoch hoch präzise Messsensorik um zuverlässig ihre Arbeit leisten zu können. bw
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