Das am TUM Campus in Garching angesiedelte Institut wird für zunächst fünf Jahre mit einem Budget von jährlich drei Millionen Euro ausgestattet. Die Forscher der TUM und das wissenschaftliche Team von Oerlikon Additive Manufacturing arbeiten hier eng zusammen.

In den kommenden 5 Jahren sollen bis zu 30 Dissertationen betreut werden, die technische Fragestellungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette erforschen. Dazu gehört zum Beispiel die Entwicklung maßgeschneiderter neuer Materialien ebenso wie Untersuchungen zum Druckprozess, der Prozess-Material-Wechselwirkung und dem gesamten additiven Produktionsablauf.

Weltweit sichtbares Zentrum

TUM-Präsident Prof. Thomas F. Hofmann sagt: „Gemeinsam mit Oerlikon wollen wir den Standort München zu einem weltweit sichtbaren Zentrum für additive Fertigungstechnologien machen. Die Kooperation ergänzt unsere „Industry on Campus“-Strategie in idealer Weise, um Wissenschaft und Anwendung in der Praxis enger zu verzahnen und zur Industrialisierung von additiven Fertigungstechnologien entscheidende Beiträge zu leisten.“

Dr. Sven Hicken, Leiter der Oerlikon Business Unit AM, betont: „Um Synergien in der Zusammenarbeit zwischen der Universität und uns zu heben, haben wir uns entschlossen, den Sitz unserer Business Unit zusammen mit unserer eigenen Forschungsabteilung von Feldkirchen nach Garching zu verlegen. So profitieren beide Partner: Die Promovierenden können unsere Hardware, etwa unsere 3D-Drucker und unsere Labore, nutzen und wir sind nah an den Forschungsaktivitäten der Exzellenzuniversität dran.“

Prof. Dr. Nikolaus A. Adams, Leiter des für das Institut verantwortlichen Lehrstuhls für Aerodynamik und Strömungsmechanik an der TUM erklärt, welche Schwerpunkte bei den Projekten gesetzt werden: „Im Mittelpunkt unserer Forschungen stehen vor allem technische Hürden, die, einmal überwunden, die Entwicklung des Metall-3D-Drucks beschleunigen können. So arbeiten wir beispielsweise schon gemeinsam an neuen, in der Industrie stark nachgefragten hochstabilen Leichtbau-Legierungen auf Aluminiumbasis, an anspruchsvollen neuen Simulationsmethoden zur Vorhersage des Schmelz- und Erstarrungsvorgangs bei Metallpulvern sowie an der Entwicklung eines digitalen Prozesses zur Zertifizierung von mit Hilfe von Advanced Manufacturing gefertigten Bauteilen für die Luftfahrtindustrie.“