Komplexe Querschnitte

Im Rahmen der aktuellen Erweiterungsmaßnahmen erweitert SLS aber nicht allein seine Produktionskapazitäten; das Drei-Familienunternehmen verbessert im gleichen Atemzug auch seine Kundenorientierung. Marco Streck erklärt dazu: „Einerseits schaffen wir uns damit Raum für die aktive Neukunden-Gewinnung; andererseits ist die Fertigung nun so angelegt, dass wir jetzt sehr viel flexibler auf das wechselhafte Abnahmeverhalten vieler Kunden und Branchen reagieren können.“ Als weiteren zentralen Grund für die Investitionen nennt er die Expansion vor allem in solche Marksegmente, in denen die Kundschaft konfektionierte Profillösungen und komplette Baugruppen benötigen – wie etwa die Abnehmer in Elektro- oder Verpackungstechnik. Außerdem wird das Bauprofile-Sortiment erweitert, insbesondere um Profile mit neuen und größeren Querschnitten – beispielsweise zum Bau kompletter Sichtschutzelemente für den Bereich Heim und Garten.

Erfolgreich Agieren

Parallel zum Einzug in den modernen Neubau und das Hochfahren weiterer Extrusionslinien erfolgen bei SLS derzeit eine systematische Neustrukturierung der Produktionsbereiche nach den verschiedenen Geschäftsfeldern des Unternehmens sowie auch personelle Erweiterungen in den Bereichen Fertigung und Qualitätssicherung. „All das sind wichtige Modernisierungsmaßnahmen, mit denen wir uns für ein erfolgreiches Agieren in neuen und bestehenden Marktsegmenten rüsten, und uns für eine sichere Zukunft in zunehmend volatilen Märkten gut gerüstet sehen“, sagt Juniorchef Marco Streck.

Derzeit beschäftigt das Zuliefer-Unternehmen 101 Mitarbeiter. Mittelpunkt des Produktspektrums bilden seit vielen Jahren starre und elastische Voll- und Hohlkammerprofile mit oder ohne Dichtungen in großen und kleinen Serien. Als Hersteller hochwertiger, geometrisch teilweise überaus komplexer Fenster- und Fensterzusatz-Profile gehört der Extrudierer in Europa heute zu den Premium-Zulieferern. Etwa 75 Prozent seines Auftragsvolumens macht SLS derzeit mit Abnehmern aus der europäischen Fenster- und Fassadenbau-Industrie. Mit Blick auf den Neubau und die erweiterten Möglichkeiten der Produktion betont Marco Streck jedoch: „Die Aktivitäten im Bereich spezieller Kundenlösungen für ganz andere Branchen sind seit einiger Zeit erfreulich dynamisch. Auch dafür sehen wir uns nun bestens aufgestellt.“
Aktuell verwandelt das Unternehmen in seinen bald 30 modernen Extrusionslinien durchschnittlich 6.500 Tonnen Kunststoffgranulat jährlich zu Voll- oder Hohlprofilen in vielen verschiedenen Ausführungen. Sehr häufig handelt es sich dabei um Großserien von Standardprofilen. An Werkstoffen verarbeitet es sowohl H-PVC, W-PVC und ASA als auch PE, PP, PS, SB, ABS sowie zahlreiche Blends. Das ist aber längst nicht mehr alles. Immer häufiger geschieht es, dass die Ingenieure des Unternehmens – beispielsweise für die bereits erwähnten Abnehmer in der Elektro- und Verpackungstechnik – schon während der Konstruktionsphase tätig werden. Als großer Vorteil erweist sich dabei meist die große Kompetenz des hauseigenen Werkzeugbaus. In Einzelfällen überlassen die Kunden die Entwicklung neuer Lösungen sogar inzwischen ganz dem Dahner Extrudierer. Und was kommt dabei heraus? Sowas: Intelligent konstruierte Antistatik-Warenträger für empfindliche Elektronik-Komponenten etwa oder Transportmagazine zur automatisierten Montage von Zahnbürstenköpfen. Oder auch leitfähige Installationskanäle mit Folienscharnieren und belastbare Verbindungselemente für Flächenteile im Fahrzeugbau. Michael Stöcker