Abrasivbürsten
Prozessintegriertes Entgraten
Die Ingenieure von Kullen-Koti sehen in der Metallbearbeitung einen deutlichen Trend zum vollautomatisierten und prozessintegrierten Entgraten mit Werkzeugbürsten. Insbesondere fallspezifisch ausgelegte Abrasivbürsten haben immer häufiger ihren festen Platz in den Tooling-Magazinen von Bearbeitungszentren und Fertigungszellen. Auf der EMO demonstrierte das Unternehmen daher, was Werkzeugmaschinenbauer und Roboter-Hersteller bei der Auswahl der geeigneten Bürsten für dieses Einsatzgebiet zu beachten haben.
Die Abrasivbürsten lassen sich kundenspezifisch auslegen und als schleifende Werkzeuge direkt in den Bearbeitungszentren oder Roboterzellen einsetzen. „Hier stehen unsere Entgratbürsten immer häufiger neben den Messerköpfen und Präzisionsbohrern in den Werkzeug-Magazinen, sodass sie sich – wie alle anderen Tools – schnell wechseln und einspannen lassen“, erläutert Uli Vollmer, Entwicklungsleiter von Kullen-Koti.
Auf dem Messestand legt das Unternehmen den Schwerpunkt insbesondere auf zwei Typen von abrasiven Werkzeugbürsten: gegossene Tellerbürsten und gedrehte Innenbürsten. „Neben unseren Walzen- und Flexbürsten sind es gerade diese beiden Grundtypen, die unseren Marktanalysen zufolge im prozessintegrierten und robotergestützten Entgraten derzeit erheblich an Bedeutung gewinnen“, sagt Vollmer. Das besondere Merkmal der gegossenen Tellerbürsten ist ihr tief in den Bürstenkörper eingegossener und dicht stehender Besatz. Dank seiner hohen Formstabilität ermöglicht er bei hoher Abtragleistung ein präzises und definiertes Entgraten und Verrunden von Kanten. Die fertigungstechnische Domäne der gedrehten Innenbürsten ist hingegen die Bearbeitung von Bohrungen und Innengewinden. Zu den weiteren Aufgaben dieser Bürstentypen gehören das Entgraten und Verrunden von Kanten an O-Ring-Einstichen, Querbohrungen und anderen Verschneidungen sowie das Reinigen von Innengewinden.
Das vollautomatisierte Bürstenentgraten bietet dem Anwender Vorteile, die seinen kompletten Bearbeitungsprozess effizienter machen. Am augenfälligsten ist dabei, dass das Bauteil hierbei direkt im Bearbeitungszentrum oder in einer Roboterzelle fertiggestellt wird. Es schließt sich also kein weiteres mechanisches Bearbeitungsverfahren mehr an und das Bauteil kann sofort weiterlaufen – beispielsweise Richtung Teilereinigung und Beschichtungsanlage. ee
EMO, Halle 11 Stand A62
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