SCOPE: Herr Dr. Bönsch, Komet ist groß geworden in dem Bereich Bohren, Reiben und Gewinden. Seit einigen Jahren entwickeln Sie sich zum Komplettanbieter und engagieren Sie sich sehr stark im Fräser-Bereich. Mit Erfolg? Welchen Umsatzanteil nimmt der Fräsbereich heute bei Komet ein?

Mit rund 60 Grundkörperausführungen und über 70 Wendeschneidplatten sind wir bei den Wendeschneidplatten-Fräsern so gut aufgestellt, dass wir für jede Fräsaufgabe das passende, leistungsstarke Werkzeug liefern können. Das ist inzwischen bei unseren Kunden angekommen, die immer häufiger zu den Bohr-, Reib- und Gewindewerkzeugen auch die Fräser von Komet beziehen. Daher sind wir auf bestem Weg, mit den Fräswerkzeugen die angepeilten zehn Prozent unseres Umsatzes zu erzielen.

SCOPE:  Und welchen Stellenwert hat der Bereich Drehen bei Komet?

Komet hat auch beim Drehen leistungsstarke Werkzeuge, allerdings in einem deutlich geringeren Umfang. Das Feld der Wendeschneidplattenfräser steht für uns in absehbarer Zeit jedoch nicht auf dem Programm. Vielmehr wollen wir unsere Entwicklungsarbeiten konzentrieren und die Leistungsfähigkeit immer weiter steigern.

SCOPE:  Auf der AMB stellt Komet sein erweitertes Fräser-Portfolio vor, das teilweise auch additiv hergestellt wird. Welche Vorteile bietet die additive Fertigung von Werkzeugen?

Komet JEL PKD-Fräser: Additive Fertigungsverfahren bieten bislang unerreichte Gestaltungsmöglichkeiten und erlauben eine völlig neue Dimension der Kundenorientierung hinsichtlich der Produktentstehung.

Die additive Fertigung zeigt ihre Stärken dort, wo konventionelle Fertigungstechnologien an Grenzen stoßen. Ihre zentralen Vorteile sind schnellere Produktentwicklung und Wiederbeschaffung, bessere Produkteigenschaften und deutliche Kostenersparnisse. Additive Fertigungsverfahren bieten somit bislang unerreichte Gestaltungsmöglichkeiten und erlauben eine völlig neue Dimension der Kundenorientierung hinsichtlich der Produktentstehung. So konnten wir beispielsweise bei Komet JEL PKD-Fräsern – abhängig vom Durchmesser – eine bis zu doppelt so große Zähnezahl realisieren. Die Plattensitze hierfür konventionell herzustellen, wäre unmöglich. Der Anwender profitiert von den zu um bis zu 50 Prozent höheren Vorschubgeschwindigkeiten. Bei diesen Fräsern nutzen wir zudem die freie Gestaltbarkeit der additiven Fertigung, um den Verlauf der Kühlkanäle im Inneren des Werkzeugs ideal auszulegen. Geschwungene Kanalführungen sind exakt so platziert, dass jede Schneide optimal von einem separaten Kühlkanal versorgt wird.

SCOPE:  Wie hoch schätzen Sie in Zukunft den Anteil additiv gefertigter Werkzeuge bei Komet ein?

Das Spannende bei den additiven Fertigungsverfahren ist, dass wir erstmals mit völlig neuen gestalterischen und technischen Möglichkeiten den Kundenanforderungen begegnen können. Die additive Fertigung bietet so vielfältige Vorteile, dass wir davon ausgehen, sie in Zukunft bei 20 Prozent unserer Werkzeuge nutzen zu können.

SCOPE:  Derzeit lassen Sie die additiven Werkzeuge bei Dienstleistern fertigen. Wenn der Anteil wie prognostiziert steigt, werden Sie dann, wie bei der Beschichtung, in Maschinen und Anlagen investieren?

Das ist in absehbarer Zeit kein Thema. Unsere Kompetenz liegt voll und ganz in der Konstruktion der Werkzeuge im dafür benötigen Wissen um den Zerspanungsprozess. In diesem Segment gibt es mittlerweile viele kompetente Dienstleister, die die Herstellung für uns übernehmen.

SCOPE:  Seit 2013 beschichten und fertigen Sie die CVD-Werkzeuge im eigenen Haus. Hat sich die Investition auch unter technischen Gesichtspunkten gelohnt? Konnten dadurch die Leistungsdaten der Werkzeuge verbessert werden?

Da wir die Wendeschneidplattenfertigung sowie PVD- und CVD-Beschichtung im Haus haben, können wir Substrat, Beschichtung und Geometrie exakt aufeinander abstimmen. Dadurch konnten wir die Standzeit unserer Schneidplatten bis zu fünffach erhöhen – bei identischen Schneidparametern. Da sich mit dem Einstieg in die Frästechnik auch die Stückzahlen der Wendeschneidplatten und damit die einhergehenden Skaleneffekte erschlossen haben, lohnt sie unser Engagement in eigene Hartmetall- und Beschichtungstechnik auch aus wirtschaftlicher Sicht. Außerdem haben wir auf der vergangenen EMO in Mailand viele neue PKD-Platten gezeigt, und das werden wir anlässlich der amb auf CBN-Platten ausdehnen. Bei den superharten Schneidstoffen wird es von Komet noch einiges zu sehen und zu hören geben.

SCOPE: Wenn Dienstleister additive Werkzeuge fertigen können, ist es dann auch denkbar, dass zukünftig Kunden die Präzisionswerkzeuge mit 3D-Druckern selbst herstellen und Sie nur noch die Daten liefern?

Davon sind wir weit entfernt. Denn um ein leistungsfähiges Präzisionswerkzeug herstellen zu können, bedarf es großer Kompetenz in der Werkzeugkonstruktion. Dazu kommt, dass auch die additive Fertigung ein Spezialwissen voraussetzt. Punkt drei: Das additive Fertigungsverfahren wird nur für die Werkzeugbestandteile eingesetzt, wo es sinnvoll ist – zum Beispiel für den Schneidenträger mit den Plattensitzen und Kühlkanälen. Grundkörper und Schneiden sind weitere Komponenten, die ebenfalls Know-how erfordern, das unseren Kunden in der Regel nicht zur Verfügung steht.

SCOPE: Additive Fertigung ist ein wichtiger Bestandteil des Industrie4.0-Konzeptes, ein weiterer die digitale Daten- und Prozessdurchgängigkeit. Sie haben dazu vor einigen Jahren Brinkhaus übernommen und die Software ToolScope entwickelt, die vor allem Überwachungs- und Qualitätssicherungsfunktionen auf App-Basis bietet. Planen Sie hier eine Erweiterung der Funktionalitäten, etwa in Richtung Werkzeugverwaltung und Datenaustausch mit ERP- oder CAM-Systemen?

ToolScope ist als das Assistenzsystem für die zerspanende Fertigung unserer Kunden konzipiert. Mit seinen zahlreichen lizenzier- und freischaltbaren Apps bzw. Applikationen kann der Anwender die erfassten Maschinen-, Betriebs- und Prozessdaten auf einfache Weise nutzen. Schon jetzt erfüllt es nicht nur Überwachungsaufgaben. Die erfassten Daten stehen unter anderem in unterschiedlichen Formaten in einer Cloud zur Verfügung und können auch von anderen digitalen Systemen genutzt werden. Die Einbindung in die ERP-Welt unserer Kunden ist heute schon realisierbar aber bislang noch keine standardisierte Applikation.

SCOPE: Ist auch die Einbindung der Apps von anderen Anbietern geplant?

Das ist durchaus denkbar. Entsprechende Entwicklungsarbeiten mit Partnern laufen derzeit und haben bereits vielversprechende Ergebnisse erzielt. Eine breite Kommerzialisierung ist zeitlich jedoch noch nicht absehbar.

SCOPE: Abgesehen von den Qualitätssicherungsfunktionen – bringt ToolScope auch konkrete Vorteile bei Standzeit- oder Prozessoptimierung?

Generell ist der Kunde mit dem Komet Assistenzsystem ToolScope in der Lage, Big-Data-Analysen zum Verschleißverhalten seiner Werkzeuge durchzuführen. Wir konnten mit diesen Daten Standzeiterhöhungen bei einigen Anwendungen von rund 30 Prozent realisieren.

Zur Prozessoptimierung eignet sich beispielsweise die App TS-AFC zur Adaptiven Vorschubregelung. Sie erfasst die aktuelle Drehmomentlast an der Spindel und passt dementsprechend den Vorschub an. Als Ergebnis steht die Einsparung von Bearbeitungszeit durch Prozessbeschleunigung bzw. Werkzeugschutz bei Werkzeugüberlast durch Verringerung der Bahngeschwindigkeit.

SCOPE: Ein Wettbewerber hat eine eCommerce-Plattform für die Beschaffung von Werkzeugen entwickelt, mit der er vermeiden will, dass dieser C-Teile-Aufwand von großen Verbrauchern wie Autoherstellern an Dienstleister ausgelagert wird. Die Auto-Industrie ist auch für Sie eine der wichtigsten Absatzmärkte - ist die Reduzierung des Beschaffungsaufwandes für die Kunden auch für Komet ein Thema?

Natürlich! Allerdings gilt es zu beachten, dass diese „C-Teile“ dann eben doch qualitätsbestimmende Eigenschaften haben und Kosteneinsparungen an eine kontinuierliche Verbesserung gebunden sind. E-commerce Plattformen sind daher nur ein Teil der Lösung.

SCOPE: Ob eCommerce oder andere Lösungen - werden Sie Ihr Angebot an Softwarelösungen rund um das Werkzeug ausbauen?

Dieser Ausbau ist in vollem Gange. ToolScope stellt für uns dabei ein Kernelement dar, ist aber nicht die einzige Lösung.

SCOPE: Während die Werkzeuge immer komplexer werden, nimmt, so die Meinung vieler Experten, bei den Kunden das Zerspanungs-Wissen immer mehr ab. Können digitale Assistenzsysteme diesen Know-how-Verlust ausgleichen und ist die Entwicklung entsprechender Angebote ein Geschäftsfeld, in das sich Komet zukünftig durch Ausbau von Service und Dienstleistungen stärker hinein bewegt?

Anwender sind häufig nicht in der Lage die Potenziale moderner Präzisionswerkzeuge umfänglich zu nutzen – genau das ist auch unsere Beobachtung. Dem Anwender muss deshalb eine geeignete Unterstützung in Form eines digitalen Assistenzsystems zur Beherrschung des komplexen Systems „Zerspanprozess“ an die Hand gegeben werden. Denn noch sollten wir berücksichtigen, dass der Ausbau von Service und Dienstleistungen weiterhin produktbasiert sein sollte. Dabei ist mit dem Begriff „Dienstleistung“ nur unzureichend beschrieben, was sich dahinter tatsächlich verbirgt: das zur Verfügung stellen von bisher proprietärem Technologie Know-how. Dies wiederum wird nur funktionieren, wenn entsprechende Geschäftsmodelle gefunden und realisiert werden, die auch die wirtschaftlichen Interessen der Anbieter angemessen reflektieren. Und hier gibt es noch viel zu tun.

SCOPE: Welche weiteren Highlights stellen Sie auf der amb vor?

Unter dem Messemotto „THE CUTTING EDGE – Total Productivity Solutions“ präsentieren wir eine Vielzahl neuer Produktlösungen und vielfältige Möglichkeiten der Produktivitätssteigerung in einem ganzheitlichen Ansatz. Dazu gehören neben der weiterentwickelten Version 10 des modularen Komet Assistenzsystems ToolScope der konsequente Ausbau des Fräsprogramms, ein vollständig neu gedachtes modulares Reibwerkzeugsystem sowie neue Vollbohrer vom Typ Komet KUB Pentron in den L/D-Verhältnissen 2xD, 3xD und 6xD. Außerdem stellen wir zahlreiche Neuheiten aus den Bereichen ultraharte Schneidstoffe und mechatronische Werkzeuge vor.