Zylinderkopf mit Ausweis

Wohl keine Branche, von der Kerntechnik einmal abgesehen, hat ein so lückenloses System zur Qualitätssicherung aufgebaut wie die Automobilindustrie. Die Zulieferer sind darin eingebunden. Wie man ein QS-System ¿ organisatorisch und technisch ¿ vorbildlich installiert, kann man im neuen Werk des Zerspanungsspezialisten Rege
besichtigen.

Obwohl die meisten der großen Fertigungszentren während unseres Rundgangs arbeiten, ist es außergewöhnlich leise. Soweit das Auge reicht strahlen die Böden im einheitlichen hellen Grau. Kaum ein Schmutzfleck trübt das Bild. Natürliches Licht fällt durch die großzügigen Verglasungen, Kunstlicht leuchtet nur an einigen Arbeitstischen.

Es ist kaum zu glauben, aber wir befinden uns in einem der modernsten und produktivsten Werke für spanend hergestellte Motorenteile.

In Hörselberg nahe Eisenach hat die Rege Motorenteile GmbH in kurzer Bauzeit eine der modernsten spanenden Fertigungen Europas aufgebaut. Hier reihen sich die neuesten Fertigungszentren vieler namhafter Hersteller wie in überdimensionalen Ausstellungshallen aneinander. Wie der Firmenname schon sagt, hat sich Rege schwerpunktmäßig auf das Bearbeiten von Motorenteilen spezialisiert: Die weitaus überwiegende Anzahl von Kunden sind Automobilbauer oder große Zulieferer der Automobilindustrie, Hersteller von Baumaschinenantrieben und von stationären Motoren. Zylinderköpfe aller Größen werden hier auf modernsten Fertigungszentren vom rohen Gussteil zum Präzisionsbauteil veredelt. Für PKW-Hersteller wie Audi, BMW, Opel oder Porsche arbeitet Rege ebenso wie für MAN, Cummins, Bombardier-Rotax, MAN, Navistar und andere. Egal ob kleiner Einzylinder für den stationären Einsatz oder 12-Zylinder für die Nobelkarosse, hier erhält alles seine Form.

Neben Zylinderköpfen fertigt Rege auch Zylinderblöcke, Kurbelgehäuse, Getriebegehäuse für automatische und manuelle Getriebe, Lenkgehäuse, Radträger, Pleuelstangen, ABS-Gehäuse, Ausgleichswellen und andere Komponenten. Zudem tritt das Unternehmen zunehmend als Systemlieferant auf, beispielsweise für komplett montierte Zylinderköpfe und einbaufertige Ausgleichwellen-Systeme.

Kern der QS ist die Werker-Selbstprüfung

Bereits während der Planung des Komplexes mit Produktion und Lagerflächen ¿ die nächste Ausbaustufe ist bereits in Arbeit ¿ flossen die neuesten Erkenntnisse aus der Qualitätsorganisation ein. Schließlich verfügt Rege über umfassende Erfahrungen: Sowohl am alten Standort in Eisenach wie auch in den beiden Werken Magdeburg und Witzenhausen sind straff strukturierte QS-Systeme implementiert.

Basis des gesamten Qualitätsmanagements ist die Werker-Selbstprüfung. Möglichst nahe am Entstehungsort potentieller Fehler sollen die Prüfungen ansetzen. Dieter Dangmann, Leiter der Qualitätssicherung im Werk Hörselberg stellt eindeutig klar: ¿Wer produziert ist für die Qualität verantwortlich.¿ Das erfordert einige organisatorische und technische Maßnahmen: Zum einen müssen die Werker entsprechend geschult sein, Bereitschaft und Qualitätsbewusstsein müssen hergestellt und es muss ein Anreizsystem geschaffen werden, das gute Qualität belohnt. Zudem müssen die fertigungsnahen Prüfeinrichtungen so beschaffen sein, dass sie möglichst einfach zu bedienen sind, schnelle und dabei doch sichere Prüfungen auch ohne spezielle Ausbildung ermöglichen. Die Prüfeinrichtungen müssen den robusten Umgebungsbedingungen entsprechen und bei wechselnden Aufgaben flexibel einsetzbar sein.

Die zentrale Qualitätssicherung, um die sich in vielen anderen Unternehmen mittlerweile alles dreht, ist bei Rege nur interner Dienstleister. Sie stellt lediglich Messmittel zur Verfügung und erzeugt in enger Zusammenarbeit mit der Arbeitsvorbereitung die notwendigen Prüfpläne und -anweisungen. Zudem stellt sie die Koordinaten-Messtechnik zur Verfügung und dient als zentrale Sammel- und Auswertestelle für einlaufende Qualitäts- und Prozessdaten. Hier werden die Dokumentationen aus der Fertigung verwaltet.

Keine Serie ohne intensive Prüfung

Trotz der teilweise extrem hohen Stückzahlen verlässt kein Teil ohne irgendeine Prüfung das Haus. Zumindest eine Sichtprüfung jedes Teils ist vorgeschrieben. Dazu kommen je nach Prüfplan sehr unterschiedliche zusätzliche Verfahren. Das Spektrum reicht vom stichprobenartigen Prüfen von Bohrungsdurchmessern bis zur komplexen vollständig automatischen Mess-, Sortier- und Markieranlage zur Prüfung von Pleuelstangen.

Alle zu bearbeitenden Sicherheitsteile, beispielsweise die Rohlinge für Gehäuse von Antiblockier-Systemen, aber auch Zylinderköpfe und andere sind fortlaufend nummeriert. Das Absolvieren der vorgeschriebenen Prüfungen muss der Werker für jedes Teil dokumentieren. Bei Unsicherheiten sperrt der Werker die Teile oder Charge und informiert die zentrale Qualitätssicherung. Sie entscheidet ¿ und dokumentiert die Entscheidung ¿ über das weitere Vorgehen. In Frage kommen Freigabe, Nacharbeit oder Verschrottung. Hier werden auch die Kosten festgehalten.

Die Nummer fungiert wie ein persönlicher Ausweis: In allen Dokumentationen lässt sich der Prozess von der Rohmaterialverarbeitung bis zum Einbauort lückenlos verfolgen. Anhand der Nummer kann Rege dokumentieren, auf welcher Maschine oder welchem Fertigungszentrum in welcher Schicht von welchem Mitarbeiter das Teil bearbeitet und freigegeben wurde. Andererseits kann festgestellt werden, wer die Rohlinge mit welcher Lieferung angeliefert hat. In der zuliefernden Gießerei oder Schmiede kann festgestellt werden, aus welcher Charge das fragliche Stück stammt. Damit kann bei Schadensfällen sehr einfach recherchiert werden, welche weiteren Teile(nummern) eventuell nachträglich zusätzlich geprüft werden müssen.

Prüfplätze für zwei Maschinen . . .

Damit erhalten die Werker hohe Verantwortung. Dem müssen auch die Prüfmittel gerecht werden. Fehlbedienungen müssen weitestgehend ausgeschlossen sein. Die richtige Benutzung muss ¿ auch bei mangelnden Sprachkenntnissen ¿ möglichst systemimmanent sichergestellt werden. Wie so etwas realisiert werden kann, lässt sich am besten am Beispiel zeigen. Ein Handprüfplatz ist typisch für viele Fertigungsbereiche bei Rege. Hier sind in der Regel Prüfmittel und -anweisungen für die auf den beiden benachbarten Maschinen laufenden Teile aufgebaut. Besonders häufig sind Prüfungen von Innendurchmessern oder Längen.

Im einfachsten Fall nutzen die Werker einen Grenzlehrdorn. Typisch ist der besonders häufige Einsatz von Handmessdornen in Verbindung mit einer Säulenanzeige. Sie gibt auf einen Blick zu erkennen, ob es sich um ein Gut-Teil handelt und das Maß innerhalb des Toleranzfeldes liegt. Bei Längen- und komplexeren Geometriemessungen legt der Werker den Prüfling in eine Vorrichtung, in der Messtaster die relevanten Maße prüfen. Auch hier sind überwiegend grafische Anzeigeelemente im Einsatz, um unverwechselbar und auf einen Blick eine eindeutiges Ergebnis zu signalisieren. Zum überwiegenden Teil sind hier SPC-Rechner im Einsatz, die die gemessenen Werte protokollieren und der zentralen Auswertung zur Verfügung stellen.

Üblicherweise werden auf den fertigungsnahen Messplätzen fast ausschließlich Marposs-Mess-Systeme und Prüfvorrichtungen eingesetzt. Dieter Dangmann: ¿Die Konzentration auf wenige Prüfmittelhersteller hat speziell für uns sehr nachvollziehbare Gründe. In der Fertigungsmesstechnik setzen wir überwiegend auf Marposs, weil hier das gesamte Spektrum robuster Messtechnik aus einer Hand zu beziehen ist, vom einfachen Messdorn bis zur komplexen, vollständig automatischen Mess-, Prüf- und Sortiereinrichtung einschließlich Dokumentationsmodul. Es ist aber auch die Flexibilität der Vorrichtungsbaukästen, die uns hilft, mit geringem Aufwand neue Prüfplätze zu generieren.

. . . über Bereichsprüfplätze . . .

Und ein ganz wichtiger Punkt: Marposs kann uns nicht nur komplexere Prüfplätze nach Vorgabe zusammenbauen. Sie sind in der Lage und dazu bereit, und das nutzen wir auch, Vorschläge für individuelle Prüfplätze zu unterbreiten. Aufgrund des extrem schnellen Wachstums sind wir oft froh, wenn der Prüfmittelhersteller anhand einer vermaßten Teilezeichung in kurzer Zeit einen qualifizierten Vorschlag für eine Prüfeinrichtung vorlegt und gleich die Kosten beziffern kann. Dabei hilft sicher auch, dass es zu unserem Ansprechpartner im Marposs-Büro Hannover ein unkompliziertes Verhältnis gibt.¿

Solche Absprachen sind auch bei Einrichtung von Bereichsprüfplätzen für größere Fertigungsgruppen sinnvoll. Hier kann im gegenseitigen Austausch die eine oder andere organisatorische und technische Innovation entstehen und umgesetzt werden. Das ist beispielsweise in der Fertigung von Gehäusen für das Antiblockiersystem der Fall. An den Bereichs-Prüfplätzen sind generell die Arbeitsgruppen für ihr Arbeitsergebnis ¿ und damit für die Qualität ¿ verantwortlich. Aufgrund der hohen Anzahl zu prüfender Gehäuse sind verschiedene Mitarbeiter ausschließlich für die Prüfungen gemäß Prüfplänen zuständig. Sie kontrollieren und dokumentieren Teile von jeweils mehreren Fertigungszentren.

. . . bis zur automatischen Prüfanlage

Die Zusammenarbeit mit Marposs erstreckt sich über die Hand-Prüfplätze hinaus. So wurde für die Pleuel-Prüfung eine spezielle Anlage entworfen und gebaut, die im automatischen Durchlauf die Pleuelstangen vermisst, in verschiedenen Gewichtsklassen sortiert, markiert und die Daten per SPC-Rechner protokolliert und auswertet.

Ein weiters Argument für Marposs war in den stürmischen Aufbau- und Erweiterungsphasen die schnelle Lieferfähigkeit der Messmittel. Rege hat auch für größere Mengen zum Teil extrem enge Liefertermine gesetzt, die in direkter Absprache von QS bei Rege und Marposs realisiert wurden.

Qualitätsverantwortung honorieren

Qualität wird produziert und nicht erprüft. Diese alte Weisheit ist wohl kaum irgendwo wirkungsvoller umgesetzt als bei Rege. Das liegt zum einen an der konsequenten Einbindung der Qualitätsorganisation in alle Abläufe. So arbeiten Arbeitsvorbereiter und für das Erarbeiten der Prüfpläne verantwortliche Mitarbeiter direkt miteinander im gleichen Büro.

In Zusammenarbeit mit den Arbeitnehmervertretungen hat Rege die direkte Abhängigkeit von Lohn und Qualität konsequent realisiert. Die Gesamtentlohnung setzt sich aus Grundlohn und Leistungszulage zusammen. In die Zulage fließen nach einem festgelegten Schlüssel der Ausschussanteil, die Zahl externer Reklamationen und die produzierten Stückzahlen ein. Dabei kann mangelnde Qualität den Zuschlag aus überproportional hohen Stückzahlen auf Null bringen. Mitarbeiter werden auch auf der Ebene der Maschinenbediener für das erfolgreiche Tragen und Ausüben der Qualitätsverantwortung entlohnt.

Wer Qualität verlangt, muss die entsprechenden Prüfeinrichtungen zur Verfügung stellen. Ergonomische, einfach zu bedienende und jederzeit flexibel umbaubare Mess- und Prüfsysteme sind erforderlich. Dazu gehört sicher auch modernste Koordinaten-Messtechnik und andere Technologie, die den Besuchern anderer Unternehmen gern als Beweis für hervorragende Ausstattung und Investitionen in die Qualitätssicherung vorgezeigt werden. Auch Rege betreibt in der zentralen QS vier Koordinaten-Messmaschinen der neuesten Generation. Die eigentlichen Erfolge aber werden direkt an den Arbeitsplätzen erzielt. Die durchgängige Technologie von flexibel auf- und umrüstbaren Handmessplätzen in der Fertigung bis zur automatischen Prüf- und Sortieranlage und qualitätsbewusste Werker ermöglichen eine Produktion, die auf Fehlervermeidung statt auf -beseitigung setzt.

Meinolf Droege / November 1999