Bewegende Ideen

Als ¿Partner mit Bewegung¿ präsentiert sich die Cipras AG aus dem Schweizer Derendingen. Bewegung deshalb, weil das kunststoffverarbeitende Unternehmen zu den Pionieren zählt, wenn es um die Fertigung von Kunststoffteilen für die Antriebstechnik geht. Die Produktpalette reicht hier vom einfachen Zahnrad bis zu kompletten Antriebsmodulen ¿ für alles, was sich bewegt und in der sprichwörtlich hohen Präzision nach Schweizer Art. Neben solchen technischen Formteilen und verzahnten Elementen werden auch Präzisionsartikel in Insert-/Outserttechnik gefertigt. Entsprechende Montagearbeiten sowie ein leistungsfähiger Werkzeugbau mit CAD-Unterstützung runden die Offerte des Unternehmens ab. Wir haben uns nach Derendingen bewegt und uns vor Ort die Produktion zeigen lassen.

Schon richtig: Cipras versteht sich als Hightech-Unternehmen mit einer Palette hochwertiger, teilweise qualitativ ungeheuer anspruchsvoller Produkte. Doch vielleicht sollten wir den Anfang etwas tiefer hängen, vielleicht mit den Hornussen starten. Die sind in diesem Jahr dunkelblau wie ein Matrosenanzug. Hornusse? Das sind die ¿Bälle¿ für das ¿Hornussen¿, einem Nationalsport der Schweizer, den jenseits eidgenössischer Grenzen kaum jemand kennt. Hat ein bisschen Ähnlichkeit mit dem amerikanischen Baseball und dem deutschen Schlagball. Zwei Mannschaften treten gegeneinander an und müssen mit einer guten Portion Geschick und unter erheblicher Gefahr für Leib und Leben den so genannten Hornus in der Gegend herumschleudern und mit ¿Träf¿ und Stecken abwehren. Das Teil aus ¿Träf¿ und Stecken sieht aus wie ein Schneeschieber; und besagter Hornus ist eine überdimensionale Pille, etwa 60 Millimeter im Durchmesser und knapp 80 Gramm schwer.

Hergestellt werden die sportlichen Flugkörper massiv aus Kunststoff, einem speziellen, für Hornusse konzipierten Material, und im Spritzgießverfahren; 100 000 mal und mehr und nicht ganz so einfach wie das Ergebnis den Anschein hat, erklärt uns Paul Sillmann, bei Cipras für Marketing und Verkauf zuständig, dieses saisonale Geschäft. Ungefähr bei sagenhaften acht Minuten liegt die Zykluszeit dieses in der Masse eingefärbten Utensils für den Schweizer Nationalsport. Gezielt müssen Lunker, also Lufteinschlüsse eingearbeitet werden, damit die ovale Plastscheibe nicht beim Auftreffen auf jenen ¿Träf¿ in tausend Partikel zerplatzt und die herumfliegenden Splitter dieses Freizeitvergnügen der Eidgenossen noch um eine Dimension gefährlicher werden lassen.

Qualität rund um die Uhr
Trifft schon zu: Sie sorgen durchaus auch für Bewegung, für jede Menge Bewegung sogar. Doch die Hornusse sind nur ein ¿ wenn auch exotischer ¿ Bestandteil im Fertigungsprogramm der Schweizer, die dort in Derendingen, unweit von Solothurn ansässig sind. Ansonsten sind es vor allem hochkomplizierte Präzisionsteile, die in Cassetten-Rekordern, CD-Spielern, Autoradios und ähnlicher elektronischer Hardware für Bewegung zuständig sind, und die hier im Dreischichtbetrieb, rund um die Uhr aus unterschiedlichen Kunststoffen gespritzt werden. Verarbeitet wird vor allem Polyacetalharz (POM), aber auch Polyamid (PA) oder Polyphenylensulfid, (PPS).

Wie Sillmann bei unserem Rundgang durch das Werk betont, konnte das Unternehmen durch einen hohen Qualitätsstandard seine globale Wettbewerbsfähigkeit trotz des in der Schweiz nicht gerade bescheidenen Lohnniveaus ausbauen. Heute werden sogar Aufträge für die Fertigung von Markenware der Unterhaltungselek-tronik in Fernost hier in der Schweiz abgewickelt. Für Peter Lüthi, Geschäftsführer von Cipras, liegt die Erklärung für diese ziemlich ungewöhnliche Tatsache auf der Hand: Das entscheidende Kriterium ist die Qualität. Wenn die stimmt, kann sich auch ein relativ teurer Lieferant in ausgesprochenen Niedriglohn-Regionen behaupten.
Paul Sillmann, gleichzeitig Qualitäts-Beauftragter, weiß, dass die Produzenten namhafter Markenware im Hinblick auf solche hochpräzisen Teile, wie sie aus Derendingen kommen, kein Risiko eingehen wollen: ¿Unsere Chancen liegen im Know-how, in der zugesagten Güte, in der Zuverlässigkeit.¿ Die im eigenen Haus getroffenen Maßnahmen der Qualitätssicherung (QS) und eine Vielzahl von Auszeichnungen aus dem Kundenkreis untermauern Anspruch und Erfolg des Unternehmens. Qualität steht immer im Vordergrund ¿ so Lüthi und Sillmann übereinstimmend. In Planung ist denn auch eine Zertifizierung nach QS 9000/VDA 6. Nach ISO 9001 ist man schon zertifiziert.

Es begann in den 60er Jahren
Die Anfänge des Unternehmens reichen bis in das Jahr 1966 zurück. Damals begannen die beiden Jungunternehmer Hans-Rudolf Rohrbach und Kurt Zaugg im schweizerischen Gerlafingen mit der Herstellung von Spritzgießwerkzeugen und der Verarbeitung von Thermoplasten. Doch so richtig los ging¿s dann ab 1972, als ein in Derendingen bestehender Kunststoff-Spritzgießbetrieb übernommen wurde: die Cipras AG. Unter diesem Namen firmiert ab den frühen 70er Jahren auch das noch immer junge Unternehmen von Rohrbach und Zaugg, und unter diesem Namen wird die Firma zum Begriff für hochpräzise Kunststoffverarbeitung.

Anfang der 90er Jahre und mit Gründung der Cipras Engineering AG in 1992 kommt Peter Lüthi, der heutige Firmenchef, als neuer Mitinhaber hinzu. Kurt Zaugg zieht sich zum gleichen Zeitpunkt aus dem Unternehmen zurück. Sein Aktienpaket verkauft er an die von Lüthi und Rohrbach gegründete Cipras Engineering AG. Diese neue Firma übernimmt als Dienstleister Managementaufgaben, Administration und das Know-how der Cipras AG. Als Generalanbieter offeriert sie komplette Lösungspakete: von der Entwicklung bis hin zum Endprodukt.
Im vergangenen Jahr wird dann noch die Cipras Holding gegründet. Unter derem Dach sind die Cipras Engineering AG sowie die Cipras AG als Tochterfirmen angesiedelt. Hans-Rudolf Rohrbach verkaufte im Zuge der Nachfolgeregelung seine Aktien an die holländische Axxicon-Gruppe, die jetzt mit 70 Prozent Mehrheitsaktionär ist. Peter Lüthi, der die restlichen 30 Prozent hält, wird in Personalunion zu seinen Aufgaben als Geschäftsführer neuer Präsident und Delegierter des Verwaltungsrats.

Marktvorteile inklusive
Mit dem Know-how der Mitarbeiter und der firmenspezifischen Software ¿ so betont Lüthi ¿ sei man in der Lage, auf den jeweiligen Anwendungsfall zugeschnittene Getriebe auszulegen, die dem Kunden erhebliche Marktvorteile einräumen. Für die mechanische Übertragung der Motorleistung über einen Getriebezug auf die Abtriebswelle, das heißt die Wandlung von Drehmoment und Drehzahl, hätten sich insbesondere optimierte Stirnradgetriebe bewährt. Diese zeichnen sich durch eine hohe Funktionssicherheit bei gleichzeitig geringen Fertigungskosten aus.

Nach Angaben von Paul Sillmann sind bei der AG zur Zeit 55 Spritzgießmaschinen von 150 bis 2000 kN Schließkraft für Schussgewichte bis zu 500 Gramm im Einsatz; darunter auch diverse Maschinen der ¿C¿-Baureihe von Krauss-Maffei. Diese Maschinen (siehe Kasten), die vor allem den oberen Schließkraftbereich bei Cipras abdecken, hätten sich in Derendingen hervorragend bewährt. Ein wichtiges Kriterium ist für Sillmann die gute Zugänglichkeit der Schließeinheit für die relativ häufigen Werkzeugwechsel. Genau hier schlage auch die Stunde der Maschinensteuerung ¿MC4¿, die nach dem Wechsel des Werkzeugs die erforderlichen Prozessdaten ¿in Nullkommanix wieder auf den Bildschirm zaubert¿ und somit zur kurzfristigen Produktionsaufnahme entscheidend beitrage.

Noch einen ¿Zahn zugelegt¿
Seit 1998 existiert darüber hinaus ein Lizenzabkommen mit dem niederländischen Unternehmen Crown Gear. Mit dessen patentierter Verzahnung für Kegelräder konnten die Schweizer hinsichtlich der eigenen Dienstleistungs- und Fertigungsofferte noch ¿einen Zahn zulegen¿. Soll heißen, das Programm um eine raffinierte Verzahnungstechnik erweitern. Diese spezielle Verzahnungsgeometrie biete wesentliche Vorteile im Vergleich zu konventionellen Kronen- und Kegelrädern: so etwa einen hohen Wirkungsgrad und reduzierte Geräuschentwicklung aufgrund des günstigen Gleitverhalten; aber ebenfalls eine sehr gute Leistungsübertragung durch eine große Zahnfußdicke und der optimierten Kontaktgeometrie.

Und wenn ¿ wie Lüthi uns gegenüber betont ¿ die langjährige Praxis höchstes Know-how, beste Präzision, Qualität und Zuverlässigkeit garantiert, dann hat der eigene Werkzeugbau an dieser Gewährleistung zweifellos einen entscheidenden Anteil. Rund 20 qualifizierte und erfahrene Werkzeugbauer sind hier in einem mit modernster Maschinentechnik und CAD-Unterstützung ausgestatteten Bereich tätig. Die Vielzahl der produzierten Teile erfordert einen umfangreichen Werkzeugpark (rund 500 aktive Werkzeuge). Damit verbunden ist eine aufwendige Wartung dieser Werkzeuge, die Eigentum der jeweiligen Auftraggeber bleiben. Annähernd 50 Werkzeuge zählen zu den Dauerläufern im Betrieb. Fast ein Drittel der Belegschaft ist mit der Fertigung neuer bzw. der Wartung bestehender Formen beschäftigt.
In der Summe ¿ so bestätigen uns Lüthi und Sillmann unisono ¿ ist das Unternhemen für die Zukunft gut gerüstet. Gut ausgelastet sei man im Augenblick sowieso: ¿Der Tag müsste 48 Stunden haben, um der momentanen Nachfrage gerecht zu werden.¿ Was nicht bedeutet, dass man in Derendingen nicht an der Akquise neuer Kunden interessiert ist.

Siegfried Heimlich