Oberflächenveredelung

Bauteile selektiv beschichten

Bei der AHC Surface Technology SAS im französischen Faulquemont werden an flexiblen Anlagen selektiv Aluminium-Bauteile für die Automobilindustrie nach dem Selga-Coat-Verfahren beschichtet. Bei diesem Verfahren wird das Aluminiumbauteil nicht in einen Elektrolyten getaucht, sondern in ein Beschichtungswerkzeug gelegt. Vorteil: Bessere Schichtqualität bei einer bis zu 10mal höheren Beschichtungsgeschwindigkeit.

Prominentes Beispiel aus dem Bereich der Automobilindustrie ist die selektive Hartanodisation (Selga-Coat) der 1. Ringnut von Motorkolben.

AHC Surface Technology SAS ist eines von 20 Werken der AHC-Gruppe. Schwerpunkt des Geschäftsfeldes der Gruppe ist die funktionelle Veredelung von technischen Oberflächen als Dienstleistung. Bauteile beispielsweise für die Automobilindustrie, für den Maschinenbau, für die Elektrik und Elektronik sowie für zahlreiche andere Branchen werden mittels patentierter und eigenentwickelter Verfahren vor Korrosion und Verschleiß geschützt oder mit speziellen Eigenschaften versehen. Entwicklungsmäßig geht der Trend in der AHC-Gruppe hin zu selektiven Beschichtungsverfahren, z.B. die selektive Hartanodisation Selga-Coat. Bei diesem Verfahren werden nur Teilbereiche eines Bauteils oberflächenbehandelt, ohne aufwändige Abdeckarbeiten.

In der Regel bewähren sich für eine ganze Reihe von Anwendungsfällen klassische chemische und galvanische Tauchbeschichtungen. Einer zunehmenden Anzahl von Anforderungen, bei denen es um eine selektive Galvanisierung geometrisch anspruchsvoller Bauteile geht, werden diese konventionellen Verfahren jedoch nicht gerecht. Hier steht, insbesondere für die Automobilindustrie, mit dem selektiven Beschichtungsverfahren Selga-Coat eine wirtschaftliche und umweltgerechte Alternative zur Verfügung.

Anzeige

Im AHC-Werk in Faulquemont (Lothringen) glänzt der Hallenboden in der Werkshalle blitzblank. Nur ein paar Reifenspuren vom Gabelstapler sind zu sehen. Der Geräuschpegel ist niedrig und dennoch wird emsig gearbeitet. "Wir haben kleine Beschichtungsinseln", erläutert Céline Fundenberger, seit 2003 Betriebsleiterin in Faulquemont. "Wir beschichten an flexiblen Anlagen selektiv Aluminium-Bauteile für die Automobilindustrie nach dem Selga-Coat-Verfahren." Bei AHC in Frankreich bestimmt diese innovative Technologie voll und ganz das Tagesgeschäft.

Bei der typischen Badbeschichtung werden Bauteile in einem großen Elektrolyt-Tauchbad unter Stromeinwirkung beschichtet. Beim Selga-Coat-Verfahren wird das Aluminiumbauteil hingegen nicht in einen Elektrolyten getaucht, sondern in ein Beschichtungswerkzeug gelegt. Die Elektrolytflüssigkeit bewegt sich mit hoher Geschwindigkeit zwischen dem als Anode geschalteten Bauteil und der Kathode. Integrierte Abdichtsysteme sorgen in dem speziell angefertigten Werkzeug dafür, dass der Elektrolyt in definierten Teilbereichen zirkuliert. So wird nur die Funktionsfläche des Bauteils vom Elektrolyten unter Stromeinwirkung umströmt und beschichtet. Das Abkleben der Bauteile entfällt ebenso wie eine mechanische Nacharbeit.

In der Konstruktion des Werkzeuges, das für jeden Anwendungsfall eigens angefertigt werden muss, sowie in der Einstellung der Beschichtungsparameter zeigt sich die große Erfahrung der AHC-Mitarbeiter aus Faulquemont. Das jeweilige Beschichtungswerkzeug wird nach deren Vorgaben extern gefertigt, anschließend von AHC zusammengebaut und an eine der flexiblen, kleinen Anlagen angeschlossen und eingefahren.

Die Selga-Coat-Technologie ist inzwischen so weit entwickelt worden, dass bis zu 10mal höhere Beschichtungsgeschwindigkeiten erzielt werden können als beim klassischen Tauchgalvanisieren. Auch die Schichtqualität ist hervorragend.

Zum Beispiel:

  • Sehr enge Beschichtungstoleranzen 
  • Sehr niedrige Aufrauung nach der Beschichtung 
  • Gute elektrische Isolierung 
  • Sehr gute Verschleißfestigkeit 
  • Sehr gute Korrosionsbeständigkeit

Der Elektrolyt ist ebenfalls Kernstück des Verfahrens und wird auch an andere Unternehmen geliefert, die ihre Bauteile selbst mit Selga-Coat-Anlagen beschichten. Denn das Verfahren wird von der AHC-Gruppe auch in Lizenz vergeben. AHC Faulquemont verkauft Selga-Coat-Anlagen und installiert sie vor Ort in den Kundenproduktionslinien. Durch diese fertigungsflussintegrierte Oberflächentechnik werden die Nachteile der traditionellen Fertigung wie z.B. Transportkosten, Zeitverzug, temporärer Korrosionsschutz, eventuelle Beschädigung oder lange Durchlaufzeiten minimiert. So beschichtet beispielsweise das AHC-Werk im polnischen Gorzyce Motorkolben mit von AHC Faulquemont installierten Anlagen.

Nach den Plänen von AHC Surface Technology wurden bereits 21 -Anlagen gebaut, davon wurden 12 Einheiten nach Deutschland und in alle Welt verkauft: etwa nach Brasilien, China, Indien, in die Türkei oder nach Tschechien. Alle Anlagen arbeiten im geschlossenen Kreislaufsystem. Dadurch werden weniger Verunreinigungen in den Beschichtungsprozess eingeschleppt als bei klassischen Tauchverfahren. Da die Beschichtung selektiv erfolgt, sind Elektrolytverluste minimal und somit der Elektrolytverbrauch äußerst wirtschaftlich.

Das französische AHC-Werk arbeitet heute mit 23 Mitarbeitern für Kunden, die allesamt aus der Automobilindustrie stammen. "Nur in dieser Branche werden bisher Bauteile in einer großen Stückzahl gefertigt, so dass sich der Bau eines Werkzeuges amortisiert", erläutert Céline Fundenberger. Das können dann gut und gerne bis zu 800.000 Bauteile pro Referenz bzw. Teilefamilie und Jahr sein.

Nach dem Selga-Coat-Verfahren werden unter anderem hartanodisiert:

  • Hydraulische Lenkhilfepumpen
  • Motorkolben
  • Platten für Stop- & Start-Systeme
  • Pumpengehäuse
  • Steuergehäuse
  • Ventilgehäuse für ¿ ESP-Systeme
  • Wärmetauscher für AGR-Systeme 
  • Zwischenplatten für Automatikgetriebe

"Im letzten Jahr hatten wir nur vier Reklamationsfälle, die vom Kunden ausgelöst wurden", berichtet Produktionsleiter Frédéric Cours stolz. "Die Ausfallquote liegt unter 0,5 %. Die Kunden schätzen diese Beschichtungsqualität sehr."

AHC Faulquemont ist auch bei innovativen Entwicklungen in der AHC-Gruppe ganz vorne mit dabei. Der Prototyp für eine Selga-Coat Chrom-Anlage zur selektivgalvanischen Abscheidung von Hartchrom wurde in Faulquemont mit Unterstützung von Verfahrensspezialisten der AHC-Gruppe entwickelt. Im niederländischen AHC-Werk in Venlo wird dieses Jahr das Selga-Coat-Chrom-Verfahren der selektiven Beschichtung von unlegiertem oder gehärtetem Stahl in die Serienproduktion gehen.

Mit Selga-Coat Chrom werden Härten von 950-1.200 HV realisiert. Der Korrosionsschutz zeigt mit 240 Stunden Salzsprühtest (DIN EN ISO 9227) gute Ergebnisse, und dies bei einer Schichtdicke von nur 22 ± 2 µm. Selga-Coat Chrom bietet für einige Anwendungen eine echte Alternative zur konventionellen Verchromung. kf

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige

Testbeschichtungen

Nass und Pulver

Das Technologiezentrum von Wagner in Markdorf wurde neu gestaltet und mit einem breiten Spektrum zukunftsweisender Beschichtungstechnologie für unterschiedliche Applikationsfelder ausgestattet. Direkt nebeneinander befinden sich die Technika für die...

mehr...

Werkstoffe

Turbo-Verfahren

Bevor Schrauben und Nägel auf den Markt kommen, haben sie einen langen Fertigungsprozess durchlaufen. Hergestellt werden sie aus beschichtetem Walzdraht. Das Unternehmen Deutsche Edelstahlwerke belegt den Walzdraht mit einer Phosphatschicht, damit...

mehr...

Trennen + Verbinden

Optimierte Eigenschaften

Bei der Umstellung von Chrom(VI)-haltigen auf Chrom (VI)-freie Oberflächen kam es in der Vergangenheit zu Problemen beim Verbau gegen KTL-beschichtete Bauteile, die in der Prüfvorschrift VDA 235-203 und den dort freigegebenen Oberflächen ihren...

mehr...
Anzeige
Anzeige

Betriebsstoffe

Schraubenschützer

Hoch leistungsfähige Systeme für den stetig wachsenden Markt der Windkraftindustrie entwickelt das auf Korrosionsschutz spezialisierte Unternehmen Dörken MKS-Systeme. Bewährte und spezifizierte Systemlösungen wie der Schichtaufbau aus dem Basecoat...

mehr...
Anzeige

Werkstoffe

Neue Horizonte

Das weltweit tätige Unternehmen NOF Metal Coating Europe (ehemals Dacral) hat in den vergangenen Jahren die Korrosions- schutz-Lösungen seiner Produktreihe Geomet intensiv weiter- entwickelt. Ergebnisse sind unter anderem leistungsfähige schwarze...

mehr...
Anzeige
Anzeige
Anzeige

Werkstoffe

Schutz im Eurotunnel

ist ein wichtiges Thema. Damit selbst der Schutz vor Korrosion nicht zu kurz kommt, entschieden sich die Verantwortlichen der Firmen Eurotunnel und Railtech International für eine Beschichtung der Schienen-Befestigungslaschen mit dem...

mehr...

Werkstoffe

Die hohe Kunst

des galvanischen Verzinkens dünner Rohre besteht darin, die Leitungen komplett mit Muttern und Passscheiben völlig abdruckfrei zu beschichten. Das spielt beispielsweise beim Verzinken von Hydraulik- oder Bremsleitungen eine Rolle.

mehr...

Werkstoffe

Gut in der Hand

liegen die neuen Aircoat-Pistolen von Wagner. Das Ziel der Entwicklungsingenieure war es, ein ermüdungsfreies und komfortables Arbeiten durch eine optimale Ergonomie zu erreichen. Das scheint gelungen.

mehr...