ArcelorMittal investiert in digitale Transformation

Stahl wird digital

Stahl ist eines der Grundlagenprodukte der modernen Lebenswelt. Als Teil der Schwerindustrie haben sich viele Hersteller lange Zeit wenig um Automatisierung und Digitalisierung gekümmert. Doch wer profitabel arbeiten will, muss in effizientere Produktionsverfahren und moderne Anlagen investieren.

Alle erhobenen Produktdaten können Kunden unmittelbar digital nutzen und in die eigenen Prozesse einbinden, lange bevor das reale Produkt ausgeliefert ist. (Bild: ArcorMittal)

Der weltgrößte Stahlhersteller ArcelorMittal mit seinen vier Produktionsstandorten und 16 Distributionszentren alleine in Deutschland hat in den letzten Jahren dagegen für neue Hochöfen, Drahtstraßen und Walzanlagen hunderte Millionen Euro ausgegeben. Die Ziele: Arbeitsabläufe einfacher und schneller zu gestalten, die Qualität zu erhöhen, die Anlagenauslastung zu verbessern, Kosten zu sparen, die Umwelt zu entlasten und die Flexibilität zu steigern, um besser auf Kundenansprüche einzugehen. „Die fortschreitende Digitalisierung erlaubt uns, genau diese Optimierungen auf einer neuen Ebene fortzusetzen“, sagt Rudolf Egbert, Geschäftsführer für den Bereich Flat bei der ArcelorMittal Commercial Germany.

ArcelorMittal als größter Stahlhersteller der Welt mit mehr als 9.000 Mitarbeitern in Deutschland sieht dafür inzwischen in vielen Bereichen Ansatzpunkte. Zudem steigt der Druck von der Kundenseite, vornehmlich der Automobil(zuliefer)industrie und dem Maschinenbau, die auf flexiblere Lieferbedingungen dringen, um besser auf immer volatilere Märkte und kürzere Produkt- und Produktionszyklen reagieren zu können.

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Mit Blick auf den Kunden stehen derzeit beim Branchenprimus drei Themen im Vordergrund: Egbert: „Unsere Kunden benötigen durchgehend digitale Informationen von der Bestellung bis zur Lieferung. Diese sichern wir mit unserem Portal steeluser.com. Ergänzt werden die Informationen durch unsere Track & Trace-App, die eine lückenlose Sendungsverfolgung ermöglicht. Zusätzlich zur digitalen Lieferkette stellen wir seit Kurzem mit unserer App Steeladvisor aktuelle Produktinformationen mit Beratungsfunktion für acht Branchen zur Verfügung. Und mit den Digital Twins erhalten unsere Kunden zukünftig von der Angebotsphase bis zur Lieferung der Coils in Echtzeit aktuelle digitale Informationen rund um ihr Produkt.“

Online-Plattformen und Apps

Vom Produktleitfaden über Online-Bestellung, Auftragsabwicklung und -verfolgung bis zu Lagerverwaltung, Lieferung und Rechnung bietet die Plattform Steeluser ArcelorMittal-Kunden umfangreiche Web-Services. Dazu gehören eine Dokumentenverwaltung, die Lieferscheine, Qualitätszertifikate und anderes umfasst, und die Möglichkeit der technischen Beratung. Als Ergänzung dazu ist für einzelne Standorte die ArcelorMittal Track & Trace-App verfügbar, die bald flächendeckend zur Verfügung stehen soll. „Wir wollen unseren Kunden in Echtzeit Informationen über ihre Einkäufe liefern“, so Egbert. Dabei fließen unterschiedliche Daten in die abrufbaren Informationen ein. Im Moment bietet der Service halbstündliche Updates, einschließlich Datenvisualisierung über Google Maps, über den Ort der Lieferung und die voraussichtliche Lieferzeit – basierend auf Echtzeit-Verkehrsinformationen.

Die App Steeladvisor ist ein aktueller Produkt-Leitfaden, der die Informationen zum ArcelorMittal-Stahlsortiment für acht verschiedene Industriebereiche verfügbar macht und der Hersteller und Konstrukteure bei der Auswahl des für ihre Anforderungen am besten geeigneten Stahlprodukts unterstützt. Die App steht sowohl für iOS- als auch für Android-Geräte zur Verfügung.

Produktdaten in neun Rubriken stehen für Weiterverarbeiter und Konstrukteure, Architekten und Wissenschaftler in der App kostenfrei zur Verfügung. (Bild: ArcorMittal)

Für seine Coils arbeitetArcelorMittal aktuell an der Einführung von digitalen Zwillingen. Die Coils gibt es demnächst tatsächlich zweimal, denn sie sollen als Software-Repräsentationen elektronisch gespiegelt werden und in Datenform alle Merkmale des Produkts im jeweils aktuellen Status erhalten. Kunden können dann, lange bevor sie ihr reales Coil erhalten, ihre Prozesse mit den Daten des virtuellen Zwillings planen.

„Wir stehen in der Stahlindustrie erst am Anfang der Entwicklung“, erläutert Egbert. „In vielen Bereichen optimieren wir im ersten Schritt Abläufe, verbessern Transparenz und Produkte. Im nächsten Schritt werden branchenweit sicher auch die überkommenen Geschäftsmodelle auf dem Prüfstand stehen.“ as

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