Die Hörmann Automotive Penzberg (HAP) ist Partner der Fahrzeugindustrie. Insbesondere Hersteller von Nutzfahrzeugen und Landmaschinen nutzen die Erfahrung des oberbayrischen Dienstleisters, der aus dem MAN Omnibuswerk Penzberg hervorgegangen und heute auf die Bearbeitung von Blechen und Rohren spezialisiert ist.

Im „Supermarkt“ wird der Montagebock bestückt. Welche Bauteile benötigt werden, kann der Mitarbeiter auf dem Monitor ablesen.

Knapp 700 Mitarbeiter verarbeiten täglich im Drei-Schicht-Betrieb etwa 90 Tonnen Blech in verschiedenen Stärken und Formaten sowie 10.000 Meter Rohrmaterial. Auf Laser- und Roboterschweißanlagen sowie Rohrbiegemaschinen entstehen daraus Tag für Tag rund 40.000 Komponenten und Systeme. In erster Linie sind das einbaufertige Rahmenanbauteile, die vom Rohmaterial bis zur Beschichtung und Montage komplett in Penzberg gefertigt werden.

Anfang und Ende der Knoll-Montageanlage bei HAP: Links im Vordergrund ist die Startstation zu sehen, an der das RFID-Tag mit dem Auftrag beschrieben wird, rechts die Entnahmestation.

Um auch in der Montage von LKW-Querträgern auf modernstem Stand agieren zu können, investierte Hörmann Automotive Penzberg in ein Montage- und Transportsystem von Knoll-Maschinenbau, Bad Saulgau, das den Umstieg von Boxen- auf Linienfertigung ermöglichte. Laut Logistikleiter Alexander Herz erforderte das frühere Vorgehen „zu viele Einzelschritte mit hohem Handling-Aufwand. Außerdem war die Boxenfertigung zu platzintensiv, da nach der Fertigung und Montage noch eine nachgelagerte Sequenzierung der Teile erforderlich war.“

Der Hintergrund: Die HAP liefert ihrem Kunden Lkw-Querträger in drei grundsätzlich unterschiedlichen Varianten: gegossen, geschweißt und genietet – in verschiedenen, vom Fahrzeug abhängigen Versionen. Die Lieferung erfolgt „just-in-sequence“. Das heißt, die Querträger müssen exakt in der geforderten Reihenfolge in spezielle Transportcontainer gepackt werden, so dass sie der Kunde ohne weitere Sortierung in seine Produktion übernehmen kann.

Der wesentliche Montageprozess besteht aus dem Kaltnieten von links und von rechts.

Die zu nietenden Querträger laufen größtenteils über das neue Montageband, wo sie bis zum Auslieferungszustand bearbeitet werden. Die gegossenen und geschweißten Varianten, die keine weitere Bearbeitung und Montage benötigen, werden am Bandende beigestellt. „Die mit der Montageanlage gelieferte Prozessleittechnik übernimmt die Sequenzierung aller Querträger. Auf einem großen Monitor wird die geforderte Reihenfolge angezeigt, so dass ein Mitarbeiter die Transportboxen entsprechend befüllen kann. Dadurch hat sich der Sequenzierungsaufwand deutlich verringert“, freut sich Logistikleiter Herz.

Modulares Montage- und Transportsystem

Das von HAP eingesetzte Transportsystem wurde ursprünglich für den Eigenbedarf zur Montage von Filteranlagen entwickelt. Durch den internen Erfolg motiviert, vertreibt das Maschinenbauunternehmen das System seit einigen Jahren als eigenständiges Produkt.

Das auf dem Monitor abgebildete Dokument gibt die korrekte Nietreihenfolge an.

Je nach Anforderung stehen drei verschiedene Förderbänder zur Verfügung: das Staurollen-Förderband TS-S, das auf einer geradlaschigen Kette aufbauende TS-G-Band und die Zugkette TS-Z. Knoll bietet dazu eine umfangreiche Ausstattung an, von Wagensystemen, einstellbaren Stoppern über Drehstationen, Indexiereinheiten, höhenverstell- und drehbaren Scherenhubtischen bis zu individuellen Umhausungen. Durch den durchgängig modularen Aufbau, der neben den mechanischen auch elektronische Elemente und Bussysteme einschließt, lässt sich das Transportsystem in jeder Größe und Ausprägung konfigurieren.

Seit Herbst 2014 ist das Transportsystem in Penzberg installiert. Es besteht aus einer platzsparenden, rechteckigen Anordnung von Transportbändern und verschiedenen Arbeitsstationen. Für die geraden Strecken kommt das Transportsystem mit Staurolle (TS-S) zum Einsatz; die vier Drehstationen an den Ecken sind mit einer geradlaschigen Kette (TS-G) ausgeführt. Die Bänder haben eine Spurbreite von 800 Millimeter und sind 230 Millimeter hoch.

RFID-Kennzeichnung gewährleistet prozesssicheren Durchlauf

Die Werkstückträger bestehen aus Transportplatten, die in der Regel auf dem Bandsystem verbleiben. Sie sind mit einem RFID-Tag versehen, das in der ersten Station mit der Auftragsnummer beschrieben wird. Sie kennzeichnet das zu ladende Bauteil und die auszuführenden Tätigkeiten. An jeder der folgenden Arbeitsstationen wird das RFID-Tag ausgelesen und der jeweilige Auftrag beziehungsweise die erforderlichen Arbeiten über das installierte Prozessleitsystem aufgerufen.

Auf den geraden Strecken wird das Knoll-Staurollen-Transportband TS-S eingesetzt.

Die zweite Station ist der sogenannte „Supermarkt“. Hier wird der auf dem Werkstückträger befindliche Montagebock mit allen benötigten Teilen bestückt. Anschließend fährt der Wagen weiter zu zwei nacheinander angeordneten Bearbeitungsstationen, auf denen der Querträger mittels großer Nietzangen einmal von rechts und einmal von links vernietet wird.

Die Drehstationen (im Hintergrund der Nacharbeitsplatz) besitzen eine geradlaschige TS-G-Kette.

Als nächstes folgt die Qualitätssicherung. An dieser Station findet eine optische 100-Prozent-Prüfung statt, die derzeit noch von einem Mitarbeiter ausgeführt wird. Anfang 2016 wird eine roboterunterstützte Messstation installiert, die mit einem Kamerasystem ausgestattet ist. Sollte ein Fehler festgestellt werden, fährt der Werkstückträger zurück auf einen Nacharbeitsplatz. Währenddessen stoppt die Sequenz, um eine falsche Reihenfolge zu vermeiden. Erst wenn der Querträger ordnungsgemäß montiert ist, fährt er weiter zum Entnahmeplatz, wo ihn der Mitarbeiter entsprechend der geforderten Sequenz in den Transportbehälter packt. Dort wird auch der RFID-Tag auf null zurückgesetzt, so dass der Werkstückträger für einen erneuten Umlauf zur Verfügung steht. bw