Das VW-Werk Kassel ist der wichtigste Getriebehersteller und zählt zu den bedeutendsten Komponentenlieferanten für die fahrzeugbauenden Werke des Konzerns. Außerdem werden in Kassel Abgasanlagen und formgehärtete tragende Karosserieteile für den „Modularen Querbaukasten“ von Volkswagen produziert. In speziell konstruierten Transportboxen gelangen die Teile von den rund 45 Laser-Schneidmaschinen, wo sie ihre endgültige Form erhalten, zu einer Behälterversandanlage mit 8.000 Stellplätzen.

Dazu transportiert ein Fahrerloses Transportsystem von DS Automotion mit 18 kundenspezifisch entwickelten Unterfahr-Fahrzeugen 500 (im Endausbau 800) leere Behälter vom Leergut-Lager lagerichtig für die Beladung per Roboter zum Laserpark und von dort zur Behälterversandanlage. Die 2012 in Betrieb genommenen Fahrzeuge überprüfen den vom Leitrechner berechneten Kurs mittels in den Boden eingelassener Permanentmagnete. Der Leitrechner schaltet auch eine Verkehrslichtanlage an einer niveaugleichen Kreuzung mit bemannten Fahrzeugen. Zudem besteht eine Verbindung zum Notrufsystem, sodass die Fahrzeuge des FTS im Notfall zur Seite fahren, um eine Rettungsgasse zu bilden.

Nach jedem Transportzyklus fahren die Fahrzeuge an eine der sechs Ladestationen zum Nachladen ihrer NiCd-Akkus. Das vermeidet angesichts der langen Strecke Staus vor den Ladestationen durch gleichzeitigen Bedarf und maximiert so die Fahrzeugverfügbarkeit.

FTS mit automatisierten Serienfahrzeugen
Bei der Getriebemontage, die seit 2014 in einer neuen Halle erfolgt, konnten die Planer den innerbetrieblichen Teiletransport frei gestalten. Die Transportbehälter sind mit Konturwannen für die Aufnahme bestimmter Getriebe werden von automatisierten Still-Hochhubstaplern eines FTS von DS Automotion leer zum Ende der Linie und beladene Behälter wieder zurück gebracht. Pro Schicht werden 240 Getriebegestelle bewegt. Für diese Anwendung favorisierten die Volkswagen-Planer wegen der geringen Anzahl benötigter Fahrzeuge ein System mit automatisierten Serienfahrzeugen. Das bringt Synergien im Bereich der Instandhaltung, da diese im Unternehmen im bemannten Betrieb bereits im Einsatz stehen.

Die Fahrzeuge sind mit Lithium-Ionen-Akkus ausgestattet und werden an zwei Stationen nach einem zyklischen Plan aufgeladen. Die Überprüfung des vom Leitsystem errechneten Fahrkurses erfolgt mittels Laser-Navigation. Zu den Herausforderungen gehörte das hohe Transportgewicht von bis zu 1,9 Tonnen, speziell weil die Fahrzeuge wegen des „Clean Factory Konzeptes“ einen Bürstenteppich überqueren müssen, um keinen Schmutz in die Halle zu bringen. Stefan Greif, Logistikplaner bei Volkswagen: „Dass im Werk Kassel zwei völlig verschiedene FTS-Anlagen im Einsatz sind, zeigt die Sinnhaftigkeit anwendungsorientierter und nicht notwendigerweise gleicher Lösungen.“