Die digitale Vernetzung industrieller Fertigung ist längst zum Megatrend geworden. Kollaborierende Roboter machen Betriebe produktiver und helfen ihnen, mit den Herausforderungen volatiler Marktbedingungen fertig zu werden. Doch hochmoderne Fertigungstechnologien sind nur ein Aspekt institutioneller Wertschöpfung: Auf dem Weg zur Industrie 4.0 gilt es, auch den Materialfluss im Blick zu behalten.

In vielen Unternehmen wird diesem Bereich in der Regel recht wenig Aufmerksamkeit geschenkt. Dabei verkennen die Verantwortlichen, welches Optimierungspotenzial sich wirklich in der Intralogistik tatsächlich verborgen liegt. So gehen unzählige Mannstunden verloren, wenn Mitarbeiter zeitintensive Laufwege auf sich nehmen und viel Kraft in den Transport von Waren stecken. Dies ist nicht nur für den einzelnen mühevoll. Auf betrieblicher Ebene verlangsamt die manuelle Handhabung solcher Prozesse unnötig die Abläufe und bindet Kapazitäten, die anderweitig dringend gebraucht würden. In einer zunehmend vernetzten Produktionsumgebung leidet darunter letztlich die Effizienz der gesamten Fertigung.

Im Vergleich zu flurgebundenen Transportsystemen fügen sich Roboter von Mobile Industrial Robots in dynamische Produktionslayouts ein. Anpassungen der Infrastruktur sind nicht notwendig, denn aufgrund spezieller Sensortechnologie und Sicherheits- algorithmen navigieren sie autonom. So finden sie sich auch dort selbstständig und sicher zurecht, wo Menschen täglich ihrer Arbeit nachgehen.

Roboter und Aufsatzmodul – die Kombi macht‘s

All jene Vorteile bewirken, dass die Roboterkollegen immer mehr zum Standardrepertoire von Werkshallen gehören. Damit weitet sich der Blick vom mobilen Roboter und seiner Technologie hin zu seinem Wirken als ganzheitliche Applikation: Denn der Transportroboter selbst ist eine offene Plattform, die erst durch die Bestückung mit Aufsätzen zur funktionalen Automatisierungslösung avanciert. In dieser Form kann er den spezifischen Bedarfen des Endanwenders entgegenkommen und einen wirtschaftlichen Nutzen bieten. Zu diesem Zweck, entwickeln immer mehr Hersteller individuelle Module, um die Einsatzfähigkeit mobiler Roboter auszubauen.

In der Fertigung werden Roboter häufig mit Regalaufsätzen bestückt. Diese haben sich als besonders praktisch erwiesen, um etwa Halberzeugnisse zwischen den einzelnen Produktionsschritten zu transportieren oder fertige Produkte ins Lager zu bringen. Mitarbeiter rufen den Roboter per Knopfdruck, beladen sein Regal mit den jeweiligen Materialien und schicken ihn anschließend wieder auf die Reise. Ergonomisch günstige Regalladeflächen erleichtern das Be- und Entladen zusätzlich. Ist der Roboter mit einem Regalheber ausgestattet, kann er sich Regale mit Rollen sogar eigenständig „aufsetzen“.

Das amerikanische Medizintechnikunternehmen Argon Medical Devices zum Beispiel setzt in der Produktion einen MiR200, benannt nach seiner Traglast in Kilogramm, mit Regalaufsatz ein, wo er Botengänge zwischen Produktion und Lager übernimmt. Vor jedem Transport beladen ihn Mitarbeiter mit bis zu acht Transportboxen mit je rund 20 kg. Der interne Materialfluss läuft dadurch reibungsloser. Schlangen an den Produktionslinien und herumliegendes Rohmaterial sind passé. Durch den mobilen Roboter spart Argon Medical die Ressourcen einer Vollzeitkraft, die in der Materialdisposition viel dringender gebraucht werden.

Förderbandmodule gehören ebenfalls zu den am häufigsten eingesetzten Aufsatzlösungen mobiler Roboter. Meist überbrücken sie den Materialfluss zwischen fixierten Förderbändern oder Fertigungszellen. Dabei dienen sie auch der Vollautomatisierung, also der Realisierung nahezu selbsttätiger Transportvorgänge, bei denen sich die menschlichen Eingriffe auf überwachende und steuernde Tätigkeiten wie Ingangsetzung, Rohstoffzufuhr oder Produktentnahme beschränken.