Unter Funken und fallenden Metallspänen fährt ein Stück Rundstahl aus einer Säge. Ein Roboter nimmt den Zuschnitt auf, legt ihn in eine Kiste neben fünf gleiche Stücke und wendet sich wieder der Bandsäge zu. „Es erstaunt mich immer wieder, wie schnell und effizient wir arbeiten, seitdem wir ein Automatiklager mit angeschlossener Sägezelle betreiben“, erklärt Ralf Krumm, Prokurist bei Schmolz + Bickenbach Distributions am Standort Bielefeld. „Dank der mechanischen Absortierung der angearbeiteten Teile können wir sogar Aufträge über Nacht ganz ohne personellen Einsatz bearbeiten.“ Ermöglich hat dies die Friedrich Remmert GmbH, die ein neues Lager- und Materialflusskonzept beim Bielefelder Stahldistributor realisierte.

Vor einigen Monaten sah es bei dem Tochterunternehmen der Schmolz + Bickenbach Gruppe noch anders aus: Auf die Halle verteilt fanden sich Hürden, auf denen vorsortierte Stahlprodukte lagen. Da sich in den letzten Jahren jedoch das Angebot des Unternehmens von der reinen Distribution zunehmend um die Anarbeitung erweitert hat, bewirkte das herkömmliche Lagerkonzept langwierige Materialumlagerungen sowie hohe Stillstandzeiten der Maschinen. „Heute“, erklärt der Prokurist, „beliefern wir einige Kunden sogar mehrmals am Tag mit bereits angearbeitetem Material - teils in sehr kleinen Losgrößen. Dementsprechend hoch ist der Umschlag der Werkstoffe.“

Brücke im Zentrum

„Wir wollten Schmolz + Bickenbach ein System bieten, das genau auf die Ansprüche des Unternehmens abgestimmt ist, sich jedoch auch flexibel an die sich wandelnden Bedürfnisse anpassen lässt“, erklärt Matthias Remmert, Geschäftsführer des Unternehmens Friedrich Remmert. „Daher haben wir bei der Erarbeitung der Lagerlösung zum einen konkrete Standortfaktoren, wie aktuelle Lagermengen und Auftragszahlen, einbezogen. Zum anderen haben wir auch mittelfristig absehbare, steigende Anforderungen berücksichtigt.“ Auf Basis dieser Analyse entwickelte der Logistikexperte ein Lager- und Materialflusskonzept, dessen Zentrum ein Brückenlager mit 667 Lagerplätzen, verteilt auf 590 Quadratmeter, bildet. Das Lager erstreckt sich über 23 Gassen, die auf zwei Regalblöcke verteilt sind. Zwischen den Blöcken befindet sich ein Hallentor für den An- und Abtransport des Materials. Die Platzersparnis durch das neue Langgutlager beträgt etwa 20 Prozent. Dieser Platz wird heute für weitere Anarbeitungsschritte genutzt. „Wir haben das Lager so konzipiert, dass eine zweiteilige Nutzung des Systems möglich ist“, erläutert Remmert weiter. So bevorratet Schmolz + Bickenbach weiterhin Werkstoffe für die Distribution. Diese werden an einer separaten Lagerstation ausgelagert und über zwei Kettenförderer direkt an der Verladestelle bereitgestellt.

Picken und sägen

Thomas Borgmann, technischer Leiter am Standort Bielefeld, erläutert: „Neben der funktionalen Umstrukturierung unseres Lagerbereichs waren wesentliche Ziele des Projekts die Optimierung und die Automatisierung unserer Anarbeitung sowie der angeschlossenen Abläufe.“ Schmolz + Bickenbach integrierte aus diesem Grund eine Remmert-Sägezelle. Sie besteht aus einem Einzelstab-Handling-System (kurz Pick-System) und einer Amada-Bandsäge. Das Pick-System entnimmt den Stahl aus den Kassetten und führt ihn der Säge zu. Nach der mannlosen Bearbeitung sorgt es für die Rücklagerung des Restmaterials. Gesteuert wird die Säge - ebenso wie alle Lagerprozesse - über Remmerts Logistiksoftware Pro FMS Enterprise Sägen mit einer Schnittstelle zu SAP. Für die automatische Absortierung der Zuschnitte entwickelte der Sägenhersteller Amada zusammen mit Remmert den Sortierroboter Amasort. Die modular aufgebaute Automationslösung besteht aus einem hydraulischen Portalgreifer, Fördertechnik und einem Sechs-Achsen-Roboter. Sie ermöglicht die vollautomatische Absortierung von bis zu 100 Kilogramm schweren Sägezuschnitten.

Neben der Sägezelle beheimatet die Halle vier weitere Sägen, die ebenfalls mit Werkstoffen aus der neuen Brücke versorgt werden. Das Materialhandling erfolgt hierbei allerdings per Kran, die Absortierung übernehmen Mitarbeiter. „Durch das neue Langgutlager haben sich auch in diesem Bereich die Prozessabläufe entschieden verbessert“, erklärt Borgmann. Er plane jedoch, künftig die manuelle Bearbeitung zurückzufahren und die vollautomatische Anarbeitung auszubauen.

Ralf Krumm und Thomas Borgmann sind sich einig, dass seit der Integration alles einwandfrei laufe. Durch das neue Brückensystem wurde nicht nur mehr Platz für die wertschöpfende Produktion geschaffen, sondern das Handling im gesamten Lager- und Anarbeitungsbereich um das vierfache beschleunigt. Dadurch stieg die Maschinenauslastung um ein Drittel. „Vorteile sind auch die erhöhte Transparenz und verbesserte Planbarkeit“, fügt Krumm an. „Dadurch konnten wir unseren Lagerbestand reduzieren und unsere Kapitalbindung senken.“ cs