Bisher wurden multifunktionale Bauteile größtenteils im kos-tenintensiven Drehverfahren hergestellt. Durch ein geändertes Produktionsverfahren kann Arnold Umformtechnik nun sowohl den Prozess als auch die Kosten optimieren. Konkret heißt das: Das Präzisionsbauteil wird jetzt nicht als Drehteil, sondern als Kaltmassiv-Umformteil hergestellt. Basis dafür ist Conform. Die unter diesem Markennamen hergestellten Produkte sind komplexe Kaltfließpressteile. Diese werden durch Metallumformung wesentlich günstiger hergestellt als herkömmliche Präzisions- und Drehteile, bei denen spanabhebende Verfahren zum Einsatz kommen.

Seit 2008 ist Lukas Schmieg, Leiter Zentrale Technik bei Arnold Umformtechnik, für die Kaltfließpressteile und deren Herstellungsprozess zuständig. In dieser Zeit wurden mehr als tausend Kundenbauteile unter die Lupe genommen und hinsichtlich ihrer verfahrenstechnischen Machbarkeit und ihrer Produktionskosten analysiert.

Durch die Änderung des Produktionsverfahrens können abhängig vom Teil und der Produktionsmenge Kosteneinspareffekte in Höhe von bis zu 80 Prozent realisiert werden.

„Allein durch die Änderung des Produktionsverfahrens können abhängig vom Teil und der Produktionsmenge Kosteneinspareffekte um bis zu 80 Prozent realisiert werden. Auslöser für diese enorme Kostenreduzierung ist unter anderem der geringere Materialeinsatz, der aus dem spanlosen Umformverfahren resultiert sowie eine deutlich höhere Stückleistung der Mehrstufenpressen gegenüber herkömmlichen Drehautomaten“, erläutert er. Dabei seien hinsichtlich Anwendungsfall und Design der Conform-Produkte beinahe keine Grenzen gesetzt. So könnten mit der von Arnold genutzten 6-Stufen-Presstechnologie Teile mit Außen- und Innenverzahnung, hohle und halbhohle Teile sowie exzentrische Produkte und Lagerbolzen hergestellt werden.

Die größtmögliche Multifunktionalität einerseits und das kostenoptimalste Herstellungsverfahren – so wünscht es der Kunde. Um dem Rechnung zu tragen, setzt Conform bereits in der Frühphase an, nämlich bei der Teileentwicklung. „Nach einer ersten Abstimmung mit dem Kunden führen wir für die zu fertigenden Teile einen sogenannten Großseriencheck durch, quasi noch auf dem Reißbrett. Bereits hier können die erforderlichen Parameter für eine kosteneffiziente und optimierte Herstellung des Kundenteils ermittelt werden, ohne dabei Funktionalität oder Qualitätsansprüche zu gefährden“, beschreibt Schmieg den ersten Ansatz. Der Entstehungsprozess münde dann in die Produktion von seriennahen Funktionsmustern, die wenigstens teilweise mit denselben Eigenschaften in der später folgenden Großserie als Umformteil hergestellt werden können. Dass durch diesen Prozess eine lückenlose Konformität mit den Ansprüchen des Kunden entsteht, liege auf der Hand.

Oft entstehen aus der anfänglichen Herstellbarkeitsbewertung während der Prozessbetrachtung mit dem Kunden auch schrittweise Änderungsvorschläge. Ziel sei immer der Vorschlag für die Herstellung eines Bauteils, das ausschließlich kaltum-formtechnisch herstellbar ist und für die Kunden ein kosten- und verfahrensoptimiertes Produkt darstellt. So können mit der von Arnold genutzten 6-Stufen-Presstechnologie Teile mit Außenverzahnungen, formgewalzte Teile, Hohl- und Halbhohleteile, exzentrische Teile sowie Lagerbolzen hergestellt werden. ee

Fix zum Prototyp und Funktionsmuster

Mit dem Arnold Fastener Express steht Anwendern innerhalb kurzer Zeit ein umfangreiches Spektrum an Dreh- und Präzisionsteilen zur Verfügung.

Die Vorteile:

• Einzelteile, Klein- und Kleinstserien
• wirtschaftliche Großserienfertigung
• gebrauchsfertige Funktionsteile
• umfassende eigene Be- und Weiterverarbeitungszentren
• kurze Standardlieferzeiten
• 10-Tages-Service / 5-Tages-Service / 24 Stunden auf Anfrage
• zertifizierter Lieferant nach ISO TS 16949