Ergonomie

Andreas Mühlbauer,

Baukasten für höhere Produktivität

Ergonomisch und effizient arbeiten – bei Liebherr sind die Mitarbeitenden die tragende Säule im gesamten Produktionsprozess. So auch in Colmar, wo das Unternehmen große Dieselmotoren entwickelt und fertigt. Um die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter optimal in ihrer Arbeit zu unterstützen und eine schlanke Produktion zu ermöglichen, kommen Komponenten von Item zum Einsatz.

Liebherr in Colmar nutzt auch hybride Systeme mit speziellen Unterkonstruktionen und Aufbauten aus Aluminiumprofilen. © Liebherr

Liebherr ist ein Technologieunternehmen mit rund 48.000 Beschäftigten. Das Produktprogramm reicht vom Kühlschrank und der Kühl-Gefrier-Kombination über Baumaschinen bis hin zu Kranen und Baggern. Seit seiner Gründung im Jahr 1949 im süddeutschen Kirchdorf an der Iller verfolgt Liebherr das Ziel, seine Kunden mit anspruchsvollen Lösungen zu überzeugen und zum technologischen Fortschritt beizutragen. Liebherr-International mit Sitz in Bulle (Schweiz) ist die zentrale Dachgesellschaft der Firmen-gruppe. Am Standort Colmar in Frankreich fertigt das Unternehmen Hydraulikbagger und weitere Komponenten für den Bereich Mining. Im Jahr 2014 wurde eine neue Produktionsstätte gebaut, die sich mit der Entwicklung, Konstruktion, Montage und Prüfung großer Dieselmotoren befasst. Die neue Dieselmotorserie D98 von Liebherr-Components Colmar eignet sich für den Einsatz im Bergbau, aber auch in der Öl- und Gasförderung sowie in der Bahntechnik.

Zur Ausstattung der neuen Produktionsstätte war Liebherr in Colmar auf der Suche nach einem Unternehmen, das flexible und adaptierfähige Produkte zur Verfügung stellt. „In unserer Firmengruppe sind die Lean-Prinzipien fest verankert“, sagt Stefan Schmid, der bei Liebherr-Components in Colmar für die Produktion sowie Planung, Realisierung und Optimierung der Produktionseinrichtungen zuständig ist. „Wir legen großen Wert auf eine schlanke und leistungsfähige Produktion. Daher hat uns das Baukastenprinzip von Item mit der Funktionsweise der kombinierbaren Produkte sofort überzeugt.“ Die zahlreichen Komponenten sind alle miteinander kompatibel. So entstanden individuell höhenverstellbare Arbeitsplätze für die Mitarbeitenden in der Produktion. Die Item-Arbeitsplatzsysteme sind zum Teil mit Rollen ausgestattet, sodass sie sich wie eine mobile Werkbank beliebig an andere Stellflächen verschieben lassen. Für die Materialbereitstellung, Kommissionierung und zum Transport von Kisten und Werkzeug für die Vormontage nutzt Liebherr das Item-Produkt System-Mobile.

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Zum Schutz von Mitarbeitenden und Maschinen in den Drehstationen setzt der Spezialist für Dieselmotoren auf individuell konfigurierbare Trennwandsysteme und Einhausungen. Zusätzlich wurden Sicherheitseinrichtungen sowie Gerüste für Schaltschränke aus Item-Aluminiumprofilen und entsprechendem Zubehör konstruiert. Ganz im Sinne des japanischen Lean-Prinzips 5S entstand eine saubere, sichere und übersichtliche Arbeitsumgebung. So wurden aus Aluminiumprofilen, Verbindern und Scharnieren clevere Konzepte zur Aufbewahrung und schnellen Entnahme von Werkzeugen, Schraubtechnik und Reinigungsmaterialien konstruiert. Selbst Putzutensilien lassen sich mit entsprechenden Halterungen griffbereit an Wagen und in Schränken befestigen. „Wir verwenden in unserer Produktion sowohl reine Item-Konstruktionen als auch hybride Systeme“, sagt Stefan Schmid. „Bei den Transportwagen nutzen wir zum Teil vorgefertigte Unterbauten und kombinieren diese mit einem Aufbau aus Item-Komponenten, um beispielsweise Turbolader zu transportieren.“

Ergonomie in den Produktionsablauf integrieren

Die Systeme integrieren sich perfekt in den gesamten Produktionsprozess, bei dem Großdieselmotoren mit einem Gewicht von 9 bis zu fast 16 Tonnen entstehen. Dabei bieten die Konstruktionen ausreichend Stabilität für die Verarbeitung vorkommissionierter Bauteile und die Vormontage auf den entsprechenden Werkbänken. „Wir binden die Systeme in den Produktionsprozess ein, sodass sie optimal für die einzelnen Fertigungsschritte genutzt werden können“, erläutert Schmid. „So eignen sich aus Item-Komponenten konstruierte Werktische zum Beispiel für die Prüfung und Vormontage oder Reinigungsarbeiten.“ Dabei nutzt Liebherr Produkte wie Schwenkarme, Tabletts mit Anschlagprofil und Greifschalen zur optimalen ergonomischen Gestaltung der Arbeitsumgebung. Mitarbeitende können sich Tastatur und Bildschirm individuell einstellen und so positionieren, dass ihre natürlichen Bewegungsabläufe unterstützt und belastende Bewegungen vermieden werden. Liebherr führt laufend Untersuchungen am Arbeitsplatz durch, um die Anpassungsfähigkeit und ergonomische Ausrichtung der Produkte zu überprüfen. Das Unternehmen setzt auf flexibel veränderbare Arbeitsstationen, die von den Mitarbeitenden an die von ihnen gewünschten Positionen bewegt werden können.

Die Konstruktionen aus den Aluminiumprofilen mit entsprechender Verbindungstechnik und weiterem Zubehör ermöglichen maßgeschneiderte Arbeitsplätze. Diese sind an die Bedürfnisse der Belegschaft angepasst und sorgen für eine ergonomische Arbeitsumgebung. „Unsere Arbeitsplätze sollen sicher, sauber und übersichtlich sein“, sagt Schmid. „Die Mitarbeitenden finden die Werkzeuge genau dort vor, wo sie sie benötigen – griffbereit und prozessnah. Alle Teile erhalten einen festen, ergonomisch gut erreichbaren Platz.“ Die Planung war von Beginn an auf grundlegende Lean-Prinzipien fokussiert. Mit 5S und weiteren Lean-Methoden erreicht Liebherr effiziente und sichere Prozesse. Dabei stehen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stets im Mittelpunkt. Kontinuierlich wird eine Verbesserung der Prozesse angestrebt. Dazu befassen sich die Mitarbeitenden intensiv mit den einzelnen Vorgängen, um Probleme frühzeitig aufzudecken, Chancen und Potenziale zur Verbesserung von Abläufen zu ermitteln und Veränderungen umzusetzen. Unter diesem Aspekt wurde auch die Anzahl der Werkzeuge auf das Nötigste reduziert. Damit steigen Übersicht und Ordnung am Arbeitsplatz. Denn ganz im Sinne der Lean-Philosophie hat jede kleine Veränderung Auswirkungen auf den gesamten Prozess. So lassen sich Durchlaufzeiten optimieren und die Produktivität erhöhen.

3D-Druck für den besonderen Bedarf

Das Team um Stefan Schmid konstruiert spezielle Halter und andere Hilfsmittel zur Befestigung von Messmitteln oder Füllbehältern selbst und fertigt diese Produkte mit einem 3D-Drucker an. Die so hergestellten Halterungen werden über die Item-Systemnut 8 direkt an den Arbeitsplätzen montiert. Damit haben die Mitarbeitenden das Messwerkzeug direkt griffbereit. „Unseren ganz speziellen Bedarf decken wir mit unserem 3D-Drucker ab, wenn Item kein passendes Produkt im Portfolio hat“, führt Schmid fort. „Dabei müssen Kosten und Aufwand natürlich überschaubar bleiben.“

Die Produktionslinie von Liebherr-Components wurde seit Beginn der Fertigung mehrmals um weitere Prozessschritte erweitert. Eine besondere Herausforderung, da zugleich die Planung sowie Realisierung von Produktionseinrichtungen und Motorkonstruktionen erfolgte. Auch die Weiterentwicklung des Motors fand parallel zur Produktion statt, was bei den Linienerweiterungen berücksichtigt werden musste. Je Arbeitsstation kamen zusätzlich zu den anfangs durchgeführten Tätigkeiten weitere Arbeitsschritte hinzu. Mit starren Standardsystemen wäre man schnell an die Grenzen gestoßen und hätte die Arbeitsumgebung nicht so einfach adaptieren können. Daher schätzt der Dieselmotorenhersteller die Produktvielfalt und Modularität von Item sowie die ständige Erweiterung des Baukastensystems. „Wir müssen weiterhin flexibel bleiben, um beispielsweise zusätzliche Optimierungen hinsichtlich Effizienz und Taktzeiten vornehmen zu können oder auch neue Produkte künftig schnell realisieren zu können“, betont Schmid.


Liebherr baut in ganzer Linie auf die Item-Produkte. Das zeigt sich auch bei den Vorgaben für die Zulieferer im Bereich Drehsysteme und Schraubtechnik: Item-Komponenten werden hier vorausgesetzt. Der Motorenhersteller präferiert eine optimale Einbindung ohne Schnittstellen. Auch die Item-Schulungen nutzt Liebherr gerne, um die Mitarbeitenden im Gebrauch und in der Verwendung der Produkte weiterzubilden. „Wir erhielten während der gesamten Projektphase einen umfangreichen Support“, sagt Stefan Schmid. „Item ist sehr präsent und engagiert und unsere Zusammenarbeit äußerst partnerschaftlich – und das nun schon seit fast zehn Jahren.“

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