Interview mit Dr. Jochen Kress, Mapal

Andrea Gillhuber,

„Industrie 4.0 ist kein Schalter, den man umlegt“

Elektromobilität, Digitalisierung und der demografische Wandel sind mit die größten Herausforderungen für Werkzeughersteller. Wie ein mittelständisches Unternehmen diese bewältigt, darüber sprach SCOPE mit Dr. Jochen Kress, geschäftsführender Gesellschafter von Mapal.

"Der Kunde kauft das Werkzeug nicht, weil es additiv gefertigt wurde oder in einer blauen Schachtel liegt, sondern weil es für ihn die bestmöglichen Eigenschaften bietet", Dr. Jochen Kress, Mapal, im Gespräch mit SCOPE-Chefredakteurin Andrea Gillhuber. © Weka Business Medien

Was sind die größten Herausforderungen für Ihr Unternehmen?

Dr. Jochen Kress: Eine der größten Herausforderungen ist zum einen der technologische Umbruch vom Verbrennungsmotor hin zur Elektromobilität. Es ist klar, dass es passieren wird, die Frage ist nur, in welchem Umfang und wie schnell. Das zweite große Thema ist die Digitalisierung. Sie wird einen nachhaltigen Einfluss darauf haben, wie wir in Zukunft arbeiten werden und wie sich die Zusammenarbeit mit unseren Kunden entwickeln wird. An dritter Stelle steht die demografische Entwicklung. Der aktuelle Fachkräftemangel ist eher auf die gute Konjunktur zurückzuführen. Außerdem haben wir im Moment eine politische Situation, von der wir nicht wissen, in welche Richtung sie sich entwickeln wird. Unternehmensintern beschäftigt uns derzeit unser starkes Wachstum: Wir haben festgestellt, dass eine Firma mit mehr als 5.000 Mitarbeitern etwas anderes ist als eine mit 3.000. Hier bedarf es einfach einer anderen Organisation sowie strukturierteren Abläufen.

In wie weit wirkt sich der demografische Wandel auf den Fachkräftemangel aus?

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Dr. Kress: Mit den sogenannten Babyboomern wird die zahlmäßig stärkste Generation in den Ruhestand gehen. Gleichzeitig ist die Zahl der Berufseinsteiger geringer. Das Angebot sinkt, gleichzeitig haben die jungen Menschen aber mehr Möglichkeiten. Das merkt man konkret, wenn es an die Besetzung bestimmter Aufgaben und Positionen geht. Ein Beispiel: Die Bereitschaft, die Nachschicht zu übernehmen, sinkt drastisch ab.

Gibt es kein Wechselprinzip in der Schichtarbeit?

Dr. Kress: Das gibt es schon, aber was würden Sie lieber tun: die Nachtschicht übernehmen oder im Büro in Gleitzeit bei gleichem oder höherem Verdienst arbeiten? Das Gehalt ist das eine, aber ausschlaggebend ist die flexible Arbeitszeitgestaltung. Im Büro bietet sich die Möglichkeit, seinem Kind beim Fußball zuzusehen oder sein Sozialleben zu pflegen.  Früher war die Tagschicht bei uns Normalzustand: Start war um 7 Uhr morgens, Schichtende war 15 Uhr – hier war der restliche Tag noch lang! Bei Nachtschicht fällt dies weg.

Ein weiterer Punkt sind die hohen Investitionskosten der Maschinen – das bedeutet, die Maschine muss laufen! Durch den demografischen Wandel stellt sich die Frage, wie kann ich die Maschine betreiben, ohne dass jemand daneben steht? Natürlich haben wir die Möglichkeit, unsere Maschinen über die Laufzeit wirtschaftlich zu betreiben, aber wir müssen generell Wege finden, damit auch für die Mitarbeiter in der Produktion eine flexiblere Arbeitszeitgestaltung möglich ist.

Welche Fachkräfte suchen Sie denn konkret?

Dr. Kress: Klar suchen wir immer Fachkräfte für die Fertigung, vom Zerspanungsmechaniker über den Techniker bis hin zum Ingenieur. Und natürlich IT-Fachkräfte. Das ist für uns sehr spannend, da wir kein klassischer Arbeitgeber für Informatiker sind. Mittlerweile haben wir uns aber auch hier einen gewissen Ruf erarbeitet.
Wir beobachten aber auch, dass ein Zerspanungsmechaniker, der bei uns lernt, mit seinen erworbenen Kenntnissen schon ein Stück weit an die Branche gebunden ist. Bei ITlern ist es anders: Sie können in jeder Branche programmieren. Auch ist eine IT-Fachkraft innerhalb weniger Tage produktiv, sobald sie das Aufgabengebiet verstanden hat. Zerspanungsmechaniker von extern müssen zuerst unsere Produkte verstehen und sich in unsere Maschinen einarbeiten – das dauert eine Weile.

Wie viele von Ihren Zerspanungsmechanikern machen die Ausbildung zum Techniker?

Dr. Kress: Sehr viele. Es gibt auch Phasen, in denen fast ein ganzer Ausbildungsjahrgang die Technikerausbildung macht. Wir unterstützen generell Qualifizierungsmaßnahmen unserer Mitarbeiter, wenn es zur persönlichen und unternehmerischen Entwicklung passt.

Sie erwähnten vor kurzem, dass der Frauenanteil bei den Zerspanungsmechanikern steigt. Woran liegt das?

Dr. Kress: Im Auszubildendenbereich liegt der Anteil an Frauen bei rund 20 Prozent, aber ich weiß ehrlich gesagt nicht, was die jungen Frauen zu der Berufswahl bewogen hat. Uns freut das. Allerdings spielt es für uns keine Rolle, welches Geschlecht jemand hat. Unterschiedliche Ansichten, unterschiedliche Lebenserfahrungen und unterschiedliche Prägungen sind die entscheidenden Faktoren, um gewinnbringende Lösungen zu finden.

Welche Prozesse lassen sich in Ihrer Produktion noch automatisieren?

Dr. Kress: Da wir kein Großserienfertiger sind sondern Kleinserienfertiger, ist das Potenzial noch hoch. Doch viele Automatisierungsmöglichkeiten entstehen gerade erst. Es ist leicht zu sagen: Stell einen Roboter an die Maschine. Doch das ist zu kurz gedacht: Damit ein Roboter funktioniert, müssen Daten mit einer entsprechenden Qualität dargestellt werden. Ein Roboter macht genau das, was man ihm sagt, er hat noch nicht die sensorischen, haptischen und geistigen Fähigkeiten, um Fehler auszugleichen. Er fährt stur sein Programm und ist beispielsweise die Werkzeuglänge falsch eingegeben, fährt er eben einen Crash. Der Mensch andererseits ist schon etwas wunderbares, denn er kann Fehler schon im Prozess davor und danach erkennen und diese ausgleichen. Ein weiteres Beispiel: Ein Mensch hört, wie ein Werkzeug verschleißt. Wie bringe ich aber eine Maschine dazu?

Könnte hier nicht Machine Learning Abhilfe schaffen?

Dr. Kress: Zuerst einmal müssen Prozesse sauber definiert werden und dann kann man an Machine Learning denken. Aber lohnt sich der Aufwand? Klar gibt es Sensoren und Algorithmen, die hier unterstützen können. Der Entwicklungsaufwand, diese Kleinigkeit „Wann wechsle ich ein Werkzeug“ zu automatisieren, steht im Moment in keiner Relation. Die Frage, was es bedeutet, den Menschen aus der Fertigung herauszunehmen, wird uns noch sehr lange beschäftigen. Industrie 4.0 ist kein Schalter, den man umlegt, sondern es sind viele Schritte, die wir hier gehen müssen.

Eine gute Datenbasis ist eine Seite der Medaille, die Mitarbeiter müssen mit den neuen Technologien auch umgehen können. Welche Wege gehen Sie hier?

Dr. Kress: Natürlich müssen die Mitarbeiter entsprechend qualifiziert werden. Doch geht es bei uns in erster Linie darum, wie wir verschiedene Themen und Bereiche im Unternehmen miteinander vernetzten, damit wir Medienbrüche möglichst geringhalten.

Wie bringen Sie OT (operative Technologien) und IT zusammen?

Dr. Kress: Es ist immer schwierig, wenn beispielsweise der eine Deutsch und der andere Französisch spricht; bis beide die Sprache des jeweils anderen sprechen, dauert es eine Zeit. Die IT hat die Methodenkompetenz, OT das produktionstechnische Know-how, auch hier dauert es, bis beide miteinander kommunizieren können. Für uns Zerspanungstechniker war die IT in letzter Konsequenz immer das Mittel zum Zweck, heute können wir ohne sie keine Prozesse mehr verändern. Mittlerweile sprechen wir aber an vielen Stellen die gleiche Sprache. Und wenn man gemeinsame Ziele schafft, dann klappt das sehr gut!

Wie beeinflussen Trends wie Elektromobilität Ihre Arbeit?

Dr. Kress: Als Werkzeughersteller bearbeiten wir immer das, was sich andere Leute ausdenken. Wir müssen uns dann die Frage stellen, wie können wir das mit unseren Mitteln bewältigen. Elektromobilität heißt ja per se weniger Geschäft, denn ein Elektromotor bietet weniger Zerspanungsumfang als ein Verbrennungsmotor. Wir möchten dennoch in diesem Geschäftsbereich eine starke Stellung beziehen.

Wie die E-Mobilität uns letztendlich beeinflussen wird, hängt von verschiedenen Faktoren ab. 1. Wie schnell und in welchem Maße findet die Umstellung statt? 2. Wie viele Autos werden in Zukunft produziert? Und 3. Wie genau ist die Ausgestaltung der Fahrzeuge? Im Moment hat beispielsweise ein Golf nur einen Motor, ein E-Golf wird in Zukunft je nach Leistung ein oder zwei Motoren haben. Zwar bietet ein E-Motor weniger Zerspanungsumfang, wenn aber mehrere Motoren pro Fahrzeug benötigt werden, könnten wir das kompensieren. Außerdem sind Elektromotorgehäuse komplexer.

Sie reagieren praktisch auf die Trends am Markt, haben aber keinen Einfluss.

Dr. Kress: Wir haben keinen direkten Zugriff auf den Konsumenten, daher müssen wir nicht ständig auf kurzfristige Trends reagieren.  Bis ein Trend bei uns ankommt, wurde im Falle der E-Mobilität das Auto bereits entwickelt und die Maschine für die Produktion bereits ausgesucht. Erst dann kommt der Hersteller zu uns und fragt nach den passenden Werkzeugen. Wir sind immer abhängig von denen, die etwas produzieren und wie sie etwas produzieren: Wird das Produkt gegossen oder additiv gefertigt, haben wir keinen oder kaum einen Anteil an der Produktion.

Wir sind in den letzten 30 bis 40 Jahren an der Automobilbranche gewachsen. Die Elektromobilität bedeutet für uns auch, dass wir uns auf anderen Märkten verstärkt engagieren. Dazu zählen die Luftfahrt und auch der Werkzeug- und Formenbau.

Experimentieren Sie bei Ihren additiv gefertigten Werkzeugen mit unterschiedlichen Metallpulvern?

Dr. Kress: Wir nutzen für unser Grundkörper und Werkzeugaufnahmen konventionelles Material in Pulverform. Im Moment testen wir einen keramischen Werkstoff, mit ersten Ergebnissen rechnen wir aber erst im nächsten Jahr. Allerdings kauft der Kunde das Werkzeug nicht, weil es additiv gefertigt wurde oder in einer blauen Schachtel liegt, sondern weil es für ihn die bestmöglichen Eigenschaften bietet. Ist der Nutzen für ihn nicht ersichtlich, kauft er ein anderes Werkzeug.

Flaut der Hype um die additive Fertigung ab?

Dr. Kress: Die additive Fertigung wird noch weiter gehen. Es werden sicher noch Werkstoffe hinzukommen und neue Anwendungsmöglichkeiten entstehen. Außerdem geht es drum, die Prozesse weiter zu industrialisieren. In dem Maße, in dem das Verfahren bekannter wird, kann man es auch besser einordnen und neue Anwendungsfelder erkennen.

Werden Sie Ihre additive Fertigungskapazität weiter ausbauen?

Dr. Kress: Das liegt zum Großteil auch an unseren Kunden. Steigt der Bedarf, werden wir die Kapazität weiter ausbauen. Allerdings wird es die konventionelle Fertigung nicht ersetzen, denn dort ist der Produktivitätsvorteil enorm.

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