Motorenteile vom Fließband

Für den Außenstehenden werden Autos und ihre Einzelteile beim Automobilhersteller gebaut. Tatsächlich aber wurde die Fertigungstiefe dort immer geringer. Die Autofirmen sind immer stärker von Zulieferern abhängig, deren Konzentrationsbemühungen sie einerseits begrüßen, andererseits fürchten. Hier geht es um ein Unternehmen, das Motorenteile herstellt, also ein Kerngebiet der Automobilfirmen bearbeitet. Daß man davon leben kann, zeigt dieser Bericht.
Warum haben eigentlich die Automobilhersteller die ursprüngliche Fertigungstiefe aufgegeben? Ganz einfach: Weil sie unrentabel war und die Weiterentwicklung oftmals stark behinderte. Ich denke nur an die Stoßdämpfer, die Opel vor Jahrzehnten selbst baute und die das Ansehen nicht wert waren. Oder an die alten Mercedes-Motoren, die über viele Jahre nur mikrometerweise weiterentwickelt wurden. Oder an den luftgekühlten Heckmotorboxer des Käfers (Nordhoff: ¿Luft friert nicht ein¿), an seine hintere Pendelachse (und die von Mercedes!), und viele andere Bauteile, die sich von Modell zu Modell schleppten, weil sich die Fertigungseinrichtungen doch amortisieren mußten. Das hatten sie natürlich längst getan, nur fürchteten sich die Fertigungstechniker davor, radikal umdenken zu müssen. Dafür sorgte dann der Markt, wenn es gerade am wenigsten paßte.

Zulieferer gab es immer
Automobilproduktion ist ohne Zulieferer undenkbar. Bosch ist das beste Beispiel dafür, aber auch Pierburg, die Reifen- und Stoßdämpferhersteller, SWF und ATE und zahlreiche andere. Sie waren Spezialisten, die der Automobilhersteller notgedrungen an seiner Entwicklung beteiligen mußte, wenn das neue Vehikel überhaupt laufen sollte.

Allmählich setzte sich in der Automobilindustrie die Erkenntnis durch, daß Zulieferer doch eine recht bequeme Einrichtung wären. Sie übernehmen die Verantwortung für ihre Bauteile, liefern zu festgelegten Preisen zur richtigen Zeit - und lassen sich prügeln wie Dorfköter. Die Einsicht, daß dies nicht der richtige Weg ist, setzt sich erst jetzt allmählich durch. Ist der Automobilhersteller mit seinen Zulieferern zufrieden, muß er sie pflegen und er muß sie auch verdienen lassen. Die Dorfschmiede freilich ist kein Zulieferer. Will der Zulieferer in ständigem Kontakt mit dem Großkunden bleiben und ist er an weiteren Aufträgen interessiert, dann muß er in modernste Fertigungseinrichtungen investieren und kluge Mitarbeiter beschäftigen, die auch in der Lage sind, dem Kunden Vorschläge zu unterbreiten oder gar in die Entwicklung einzugreifen.

Nein, ein leichtes Brot ist das nicht. Aber es lohnt sich mit der Zeit. Ganz wichtig ist ein wachsendes Vertrauensverhältnis zwischen Zulieferer und Großkunde. Der muß die Möglichkeiten seiner Lieferanten kennen und wissen, was er ihnen (preislich!) zumuten darf und wo die Liebe aufhört.

Kernfertigung außer Haus
zu geben ist den Automobilherstellern sicher nicht leicht gefallen, auch die wichtigsten Komponenten und Gruppen außer Haus fertigen zu lassen. Und lange hat es gedauert, bis auch der pessimistischste Einkäufer begriff, welche Chancen darin liegen. Womit ich bei der Firma Rege angelangt bin, um die es hier geht. Gegründet im Jahr 1987 ¿ also vor gerade mal 11 Jahren! ¿ vom gescheiten Dieter Feuer (Alleininhaber und Geschäftsfüher), beschäftigt Rege heute annähernd 1500 Mitarbeiter in drei Werken. Das Stammhaus liegt in Witzenhausen östlich von Kassel, also im einstigen Zonenrandgebiet. Nach der Wende sicherte sich Feuer gleich zwei Standorte in den neuen Bundesländern, nämlich 1991/92 in Magdeburg und 1996 in Eisenach. Magdeburg ist einen Katzensprung von Wolfsburg entfernt (wenn die A 2 endlich fertig ist!) und in Eisenach betreibt Opel eine der modernsten Fertigungsstätten der Gegenwart. An beiden Standorten bereitete die Anwerbung von motivierten, gut ausgebildeten Fachleuten keine Mühe, was ganz wichtig ist.

An allen drei Standorten werden Motorenteile hergestellt, in erster Linie Motorblöcke und Zylinderköpfe bearbeitet und die Zylinderköpfe in den meisten Fällen komplettiert. Dazu kommen eine Vielzahl von Kleinteilen, die in riesigen Stückzahlen für andere Zulieferer wie ATE/ITT, Bosch, ZF und andere hergestellt werden. In jedem Fall wird höchste Qualität gefordert, die nur mit modernsten Bearbeitungsmaschinen zu erreichen ist. Die Kunden kommen keineswegs nur aus der Automobilindustrie. Auch Deutz gehört zu ihnen, Rotax (Motorradmotoren), MAN und andere.

Während Magdeburg und Eisenach sehr große Serien fertigen, beschränkt sich Witzenhausen, wo es keine Erweiterungsmöglichkeiten für das Werk gibt, auf mittlere und kleinere Serien. Zusammen lieferten die drei Werke im Jahr 1997 über 1,4 Millionen Zylinderköpfe, damit ist Rege im europäischen Zuliefererbereich Marktführer. Hinzu kommen eine Vielzahl anderer Teile. Von den Zylinderblöcken sprach ich schon. Gehäuse für mechanische und automatische Getriebe, Lenkgehäuse, Radträger und andere Fahrwerkteile, Ausgleichswellensysteme, Ölwannen, Ansaugkrümmer und so weiter. Daraus erkennen Sie, daß die drei Werke keineswegs auf nur wenige Bearbeitungsschritte beschränkt sind, sondern die ganze Palette der Metallbearbeitung beherrschen.

Keine Wasserköpfe
Schon der erste Eindruck, wenn Sie eines der Werke besuchen, zeigt es deutlich: Die Fertigung ist der Zweck, alles andere hat sich ihm unterzuordnen. Unkonventionell geht Rege aber auch bei der Auswahl der Mitarbeiter vor. Nicht die Papier-Qualifikation entscheidet, sondern das Können. So ist Dieter Albers, Werkleiter in Witzenhausen, gerade mal 32 Jahre alt. Der gelernte Maschinenschlosser und Flugmechaniker besuchte eine Technikerschule ¿ und fand danach keine entsprechende Tätigkeit. Drum bewarb er sich vor vier Jahren als Maschinenbediener bei Rege, wurde nach drei Jahren kommissarischer Werkleiter und zwei Monate später in dieser Position bestätigt. 36-Stunden-Woche? Da lacht er nur. ¿Wir arbeiten Schicht¿ und der Boß muß ein Auge auch zu unkonventionellen Zeiten in die Produktion werfen.

In Witzenhausen sind rund 500 Mitarbeiter beschäftigt, die im ersten Halbjahr 1998 über 1,5 Millionen Bauteile fertigten. Neuerdings beschäftigt allein Witzenhausen 15 gewerbliche und fünf kaufmännische Lehrlinge. Derzeit befinden sich etwa 40 verschiedene Bauteile in der Fertigung, die auf 75 Bearbeitungszentren und einer Reihe von Sondermaschinen bearbeitet werden, die zwischen sechs Jahren und vier Wochen alt sind. Allein im bisherigen Teil des Jahres wurden zehn neue Bearbeitungsmaschinen angeschafft. Alle drei Werke zusammen fertigen auf 300 Bearbeitungszentren, zu denen noch zehn Mehrspindler kommen sowie Sondermaschinen und Transferstraßen.

Das Unternehmen arbeitet mit mehreren Werkzeugmaschinenherstellern eng zusammen, ist also nicht auf nur wenige fixiert. Bevorzugt werden deutsche Maschinen, nicht nur wegen ihrer Qualität und Leistungsfähigkeit, sondern auch wegen des schnellen und unproblematischen Service. Das hat sich sehr bewährt und führte zu sehr hoher Verfügbarkeit, die über 90 Prozent beträgt. Derzeit fährt Witzenhausen 20 Schichten pro Woche, ebenso Eisenach und Magdeburg.

Qualität im Griff
Controlling ist im Unternehmen nicht Vorgabe, sondern Berichtswesen und damit in den Fertigungsvorgang fest eingebunden. Das sind auch die sieben Meßmaschinen allein in Witzenhausen, die Instandhaltung und die Betriebsmittel-Konstruktion, der bei ständig wechselnden Bauteilen besondere Bedeutung zukommt.

Natürlich hat Rege eine Vielzahl von Unterlieferanten, denn Kurbelwellen, Nockenwellen, Ventile, Ventilfedern und zahlreiche andere Bauteile, die für die Komplettierung von Zylinderköpfen und Motoren notwendig sind, ebenso den Guß macht das Unternehmen nicht selbst. Albers lobt die sehr kurzen Lieferzeiten durch willige Unterlieferanten, zu denen das Unternehmen oft freundschaftliche Beziehungen pflegt. Zusammenarbeit heißt die Devise, sonst klappt auf die Dauer nichts, berichtet der Geschäftsführer des Unternehmens Jörg Fiedler, sonst hätte das Unternehmen im letzten Jahr nicht den Umsatz von rund 300 Millionen DM erzielt.

Was dahinter steckt, sagt Ihnen eine weitere Zahl. Allein in den vergangenen zehn Jahren investierte Rege rund 200 Millionen DM in modernste Fertigungseinrichtungen! Nach dem derzeitigen Auftragsbestand sollte es gelingen, so Fiedler, in diesem Jahr den Umsatz von 300 Millionen DM deutlich zu übersteigen. Furcht vor Wettbewerb? ¿Hatten wir von Anfang an nicht¿, meint Fiedler. ¿Sonst hätten wir uns nicht an den Aufbau eines solchen Unternehmens gewagt.¿

Allerdings wäre es ohne Investitionsförderung sehr viel schwerer gewesen. Sie beträgt für Witzenhausen 15 Prozent, für Magdeburg 25 Prozent und für Eisenach 30 Prozent. Doch die Chance, Investitionsförderung zu nutzen, hat jeder, der den Aufbau eines Unternehmens plant, ganz besonders in den neuen Bundesländern. Vor einiger Zeit traf ich in Mecklenburg-Vorpommern einen Unternehmer, der gleich nach der Wende in die neuen Bundesländer ging ¿ buchstäblich ohne Kapital. Heute verfügt er über ein florierendes, mittelständisches Unternehmen, das auf sicheren Füßen ruht.

Wenn ich Ihnen die Aufzählung der einzelnen Maschinen vorenthalten habe und in welcher Zeit welche Bearbeitung durchgeführt werden muß, so sehen Sie mir das nach. Mir schien es viel wichtiger, Ihnen dieses Unternehmen vorzustellen und aufzuzeigen, daß man mit der Metallbearbeitung selbst als Zulieferer der Automobilindustrie gutes Geld verdienen kann.

Christian Bartsch / Oktober 1998