Metal goes Plastic

Die mittelständisch strukturierte kunststoffverarbeitende Industrie in Deutschland kennt lachende und weinende Gesichter. Einerseits werden schrumpfende Margen und zunehmender Wettbewerbsdruck beklagt, andererseits gibt es Unternehmen, die scheinbar klaglos und erfolgreich im stillen ihren Geschäften nachgehen. Von solch einem soll im folgenden die Rede sein ¿ eine über 140jährige Erfolgsstory.
Im Schwarzwald gehen die Uhren anders. Kaum hat man die A 5 bei Offenburg verlassen, stößt man bereits darauf: Gut ausgebaute, teilweise autobahngleiche Fahrbahnen auf der einen Seite, scheinbar unverbrauchte Natur andererseits. Und je weiter man ins Tal vordringt, desto stärker scheint sich der Fortschritt zurückzuziehen und die Tradition holt sich zurück, was ihres ist. Die Straßen werden einspurig, winden sich durch kleine Dörfer und die Berge rücken näher an den Asphalt heran. Zügig geht¿s bergan Richtung St. Georgen ¿ tiefer Schwarzwald. Hinter jedem Schild, das den Ortsausgang markiert, freut sich die Tachonadel. Flott geht¿s durch die enger werdenden Kurven, über Kuppen und Steigungen. Das Fahrzeug, ein italienisches Modell, fühlt sich in seinem Element. Vorbei saust die Landschaft, bis das Ziel erreicht ist.

Tradition und Fortschritt
Mit Uhren beginnt 1852 die erfolgreiche Geschichte des Unternehmens, dessen Name, Maier Präzision, Programm ist. Mit dem Fertigen von Uhrenschildern und dem Herstellen von Zifferblättern beschäftigte man sich in St. Georgen am Beginn der über 140jährigen Firmengeschichte. Irgendwie scheinen es die Zeiger dem Unternehmen angetan zu haben. Bis heute blieb man der Produktion dieser Instrumententeile treu ¿ wenn auch in anderen Materialien.

Bereits 1952 konnte man sich größter Zeigerhersteller Deutschlands nennen. Daran hat sich bis heute mit rund 40 Millionen ausgelieferten Zeigern nichts geändert. 1960 begann der langsame Umstieg auf das ¿moderne¿ Material Kunststoff. 1980 schließlich fertigte man erstmals lichtführende Zeiger als Kunststoff-Metallverbindung und bedruckte selbige im Tampondruckverfahren.

Möglicherweise war ja auch das der Grund des freudigen Hüpfens der Tacho- und Drehzahlmessernadeln auf dem Weg an den Ort des Geschehens. Vielleicht überkamen sie Heimatgefühle? ¿Nein, dieser italienische Autobauer beziehungsweise sein Zulieferer, gehörte leider nie zu unserem Kundenkreis¿, holt mich Verkaufsleiter Klaus Maier wieder auf den Boden der Tatsachen zurück.

Heute sind Zeiger längst nicht mehr allein die Renner. Zwar gehen sie ebenso wie damals in alle Herren Länder zu allen namhaften Automobilherstellern und sind mittlerweile ein Klassiker in der Angebotspalette des Unternehmens. ¿Doch wir stehen inzwischen Gott sei Dank auf mehreren Standbeinen¿, freut sich der Verkaufsleiter. Früher machten die Instrumententeile 60 Prozent, andere technische Teile etwa 40 Prozent des Geschäftes aus. Heute hat sich das Verhältnis umgekehrt.

Trotz aller Innovationen zeigt sich Maier überzeugt, daß die Anzeige analog bleiben wird, sich lediglich die Instrumente ändern. Seine Prognose: Entwicklungen, die in Richtung LCD (Liquid Cristal Display) gehen ¿ mit Darstellung in der Windschutzscheibe. Die St. Georgener verfolgen seit Jahren, was die unterschiedlichsten Märkte entwickeln. Technische Teile bis maximal 30 Gramm stellt das Unternehmen her. Zur Höchstform laufen die Schwarzwälder auf, wenn es sich um Stückgewichte zwischen 0,2 und zwei Gramm handelt. 0,2 Gramm, das kann beispielsweise ein winziger Spulenkörper sein, der in seiner Größe ungefähr ein Fünftel des kleinen Fingernagels bedeckt. In diesem Winzling aus Kunststoff eingebettet befinden sich die elektrischen Kontakte. Vor dem Hintergrund der zunehmenden Miniaturisierung technischer Geräte liegt der Kunststoffverarbeiter aus St. Georgen mit seinem spezifischen Know-how im Endlosspritzen, bei dem Metallelemente dem Werkzeug zugeführt und umspritzt werden, offenkundig richtig.

Ob Ladeteilkontakte fürs Handy, Trägerkörper für die Laser-Abtastvorrichtung eines CD-Players, oder Schleifkontakte für medizinische Geräte ¿ das Unternehmen sucht und findet Lösungen. Jüngster Entwicklungssproß ist ein komplizierter Verschlußmechanismus in der Kombination Metall-Kunststoff, der die Abdeckung von Befestigungselementen bei einem Auto möglich macht. Bei der Erarbeitung dieses Teiles kam dem Unternehmen zugute, daß man sich nicht nur aufs Kunststoff-Spritzgießen versteht, sondern Metallbe- und -verarbeitung sowie der Werkzeugbau ebenso zur Firmentradition gehören.

Das Unternehmen setzt in Zukunft noch stärker als bisher auf Systempartnerschaften, das heißt die Zusammenarbeit mit mehreren Unternehmen wird in die Wege geleitet und koordiniert. Der Abnehmer (Kunde) und sämtliche Zulieferer arbeiten bereits bei den Lastenheftvorgaben zusammen, und alle profitieren letztlich von der gefundenen Lösung.

Systempartnerschaften
Messen, wie beispielsweise die Fakuma in Friedrichshafen, sind ein gutes Feld, um solche Geschäfte anzubahnen. Denn: ¿Auf einer Messe sind wir ins Gespräch gekommen¿, erzählt der Verkaufschef mit Blick auf das Zubehörelement aus der Automobilbranche. Aufgrund der erhöhten Verletzungsgefahr bei Fahrzeugen mit Regenrinnen standen die Konstrukteure vor einer neuen Herausforderung. Das kleinere Problem bestand noch in der Frage, was statt dessen das Regenwasser von den Seitenscheiben ablenken sollte. Dazu dient bei fast allen Automodellen eine Zierleiste. Darunter liegen Haltepunkte für das spezielle Zubehör.

Was passiert aber in jenen Zeiten, in denen diese niemand braucht? Dann hat das Dach ¿Löcher¿! Eine Abdeckung mußte her. Eine komplizierte Aufgabe und somit genau das richtige für die präzisen Tüftler aus dem Schwarzwald. Im Dialog mit dem Kunden konstruierten sie einen ¿Deckel¿ aus Kunststoff, der sich bei Bedarf einfach öffnen oder schließen läßt. Eine letzte Schwierigkeit brachte die Lackierung mit sich. Nach weiteren im wahrsten Sinne des Wortes konstruktiven Diskussionen lösten die ¿Maiers¿ auch dieses Problem. Inzwischen gehören eine Vielzahl farbiger Metalliklackierungen entsprechend der Autofarben zum Standard.

Nach Überzeugung von Klaus Maier sind solche Systempartnerschaften in Zukunft für die mittelständische Kunststoffverarbeitungsbranche überlebenswichtig. Denn nur so sei der Fortbestand als eigenständiges Unternehmen bei gleichzeitiger Wahrung des hohen technischen Standards zu gewährleisten. Gerade die mittelständische Industrie sei flexibel genug, sich immer wieder neuen Herausforderungen zu stellen. ¿Unsere Angebote bestehen aus Erfindungsreichtum, fundiertem Know-how und Service¿, erklärt der Verkaufsleiter.

Konstruktive Lösungen
Bei dem ergänzenden Zubehör aus der Autobranche hat der Kunststoffverarbeiter den Auftrag bekommen, weil letztlich andere keine den Kunden zufriedenstellende Lösung anbieten konnten. ¿Wir haben uns das gesamte Projekt angesehen und anschließend eine neue Lösung vorgeschlagen. Natürlich eine, die wir auch realisieren konnten¿, sagt mein Geprächspartner.

Betrachtet man sich die heutigen Ersatz-Regenrinnen, sieht alles ganz einfach aus. Aber der Teufel steckt bekanntlich im Detail. Nur ohne ¿Loch¿ hat die Leiste eine bestimmte Stabilität. Die nimmt automatisch ab, sobald sie ¿durchlöchert¿ wird. Was aber nicht geht, denn neben dem Aussehen hat das Teil auch eine Funktion! Langer Rede ¿ kurzer Sinn: Es mußte ein Bauteil her, daß die Stabilität nicht schmälerte, gleichzeitig brauchte es eine Federstahlachse, mit deren Hilfe sich der Verschluß öffnen und wieder schließen ließ.

ABS ist der Werkstoff der Wahl, ein Stanzteil zur Verstärkung kommt hinzu und wird umspritzt, anschließend der Federstift eingebracht. Die Entwicklung gedieh inzwischen so weit, daß das Vorserienwerkzeug aus eigenem Hause abgenommen und die Bemusterung abgeschlossen ist. Zur Montage der Abdeckung hat man eigens einen Automaten entwickelt. Maier: ¿So etwas kann man nicht von der Stange kaufen.¿ Entscheidend sei gewesen, daß man sehr früh mit dem Kunden im Gespräch war, und somit vermieden werden konnte, daß ¿Kunststoffehler¿ überhaupt aufkamen.

Die Schraube im Schlafrock
Viele andere Beispiele für die erfolgreiche partnerschaftliche Zusammenarbeit könnten an dieser Stelle folgen: Ein weiteres soll abschließend erwähnt werden, weil es von der Idee über die Entwicklung bis hin zur Serienreife gebracht worden ist. Ein wahres Meisterstück der Präzisionsspezialisten aus St. Georgen ist eine etwa 1,5 Zentimeter lange ¿Schraube im Schlafrock¿. Für eine patentierte schweizerische Erfindung zur einfachen Stromverteilung fertigt das Unternehmen eine Schraube mit einem isolierenden Kunststoffüberzug. Das knifflige des Unterfangens war, daß das Gewinde der Schraube gut schneiden muß, um beim Durchdringen der Kunststoffhüllen der Stromkabel auch den Kontakt herzustellen. Gleichzeitig sollte der Schraubenmantel gut am Metall haften sowie als Isolator fungieren. Das fertige Produkt überzeugte selbst die anspruchsvollen Schweizer.

Die Zukunft hat schon begonnen: MID-Technik
Die Schraube mit Mantel mutet aber im Vergleich zu den Neuentwicklungen, die A. Maier im Bereich metallisierter Kunststoffverbindungen in der Pipeline hat, beinahe vorsintflutlich an. Beim Verbund von Kunststoffen und metallisierten Leiterstrukturen wollen die Schwarzwälder in Zukunft in die dritte Dimension gehen. Bisher war die Produktion von Kunststoffteilen mit leitfähigem ¿Innenleben¿ nur unter großem Aufwand möglich. Mit Hilfe der sogenannten Molded Interconnect Device-(MID)Technik lassen sich jedoch mit zwei Schüssen einer Spritzgießmaschine leitfähige Miniaturkörper herstellen. Zunächst werden dabei die später stromführenden Strukturen gegossen. Der zweite Schuß gibt dem Formteil abschließend seine endgültige Gestalt. Eine chemische Behandlung des Werkstücks verleiht den definierten Strukturen ihre Leitfähigkeit.

Ein Kunststoff, der diesen extremen Anforderungen standhält, ist bereits entwickelt: Liquid Christal Polymer (LCP), ein hochwertiger Werkstoff, den verschiedene Rohstoffproduzenten anbieten. Er ist enorm fließfähig und ermöglicht deshalb die Herstellung dünnwandiger Strukturen mit Leiterbahnabständen und -breiten von lediglich 0,25 Millimetern. Außerdem hält LCP die hohen Temperaturen bei Lötvorgängen mühelos aus. Die Maiers können mit diesen, teilweise mikroskopisch kleinen Dimensionen spielend umgehen. Schließlich haben sie den Hang zum kleinen Werkzeug von ihren Vorfahren, den Machern von Uhrenteilen übernommen und weiterentwickelt. Zur Zeit suchen sie noch Partner, die von ihrer Kompetenz und der MID-Technik profitieren wollen. Aber das dürfte ihnen nicht allzu schwerfallen. Denn schließlich gilt in allen technischen Bereichen nach wie vor: ¿Small is beautiful¿.

Dieter Müller / ct / Oktober 1997