„Diese Technologie ermöglicht es Kunden, Maschinen schneller und mit höherwertigen automatisierten Lösungen zu liefern", erklärt Thomas Strigl, Business Development Leader, EDAG Production Solutions. „So konnte die Zeit bis zur Inbetriebnahme einer realen Maschine beispielsweise um bis zu einem Drittel der ursprünglichen Zeit verkürzt werden."

Die Lösung basiert auf einer modularisierten Produktentwicklungsstrategie, die innerhalb einer Produktfamilie gemeinsame Teile und Prozesse etabliert. Gleichzeitig lassen sich funktionale Module definieren, die einfach an kundenspezifische Anforderungen und die damit verbundenen Änderungen angepasst werden können. Durch den Einsatz hoch entwickelter multidisziplinärer Techniken kann der Übergang von einem seriellen zu einem parallelen Entwicklungsprozess ermöglicht werden. Anforderungen an die Maschinen lassen sich so effizient verwalten, um die Erwartungen von Kunden zu erfüllen oder sogar zu übertreffen. Mit der neuen Siemens-Lösung Advanced Machine Engineering können Produkte gleichzeitig entwickelt und die globale Lieferkette so gesteuert werden, dass sich die Qualität bereits während der Montage verbessert. Dieser Ansatz führt zu einer kürzeren Entwicklungszeit, weniger Lagerbeständen und zu mehr Maschinenfunktionen, die integriert werden können.

Die konsequente Verwendung mechatronischer Entwürfe ermöglicht die parallele Bearbeitung, in dem ein gemeinsamer Rahmen für Maschinenbau, Elektrotechnik und Software-Disziplinen geschaffen wird. Durch das Einführen einer gemeinsamen Sprache zwischen den Disziplinen, einem digitalen roten Faden, ist eine parallele Zusammenarbeit bereits in frühen Phasen der Produktentwicklung möglich. Diese gemeinsame Sprache ermöglicht auch die Wiederverwendung bereits bestehender Konstruktionen. Beispielsweise können Mechaniker Konzeptmodelle für die Detailkonstruktion verwenden; Elektrokonstrukteure können Modelldaten nutzen, um die besten Sensoren und Aktoren für jede Maschine auszuwählen und Verantwortliche für Automation können Ablaufdaten aus den Modellen in die Softwareentwicklung einfließen lassen. Durch den Einsatz der Lösung kann die Anzahl der physischen Prototypen während der Produktentwicklung deutlich reduziert und somit Entwicklungs- und Einführungszeit eines Produkts verkürzt werden.

Die Reduzierung der physischen Prototypen und der damit verbundenen Kosten wird durch den Einsatz kompletter digitaler Zwillinge von Maschinen, um neue Produkte zu entwerfen, zu testen und in Betrieb zu nehmen, weiter verbessert. Die End-to-End-Lösungen von Siemens für das digitale Unternehmen ermöglichen es, Konstruktionen schnell zu erstellen und die Auswirkungen von Variablen wie Schwerkraft, Reibung und Leistung elektrischer Systeme, Flüssigkeiten und Pneumatik zu simulieren. Der digitale Zwilling für die virtuelle Inbetriebnahme schafft einen effizienten Produktentwicklungszyklus. Tests lassen sich durchführen, bevor das Produkt überhaupt erstellt wird, Herausforderungen im Entwicklungszyklus werden frühzeitig erkannt und teure Verzögerungen bei der Implementierung oder im späteren Prozess verhindert.

„Mit der neuen Industrielösung Advanced Machine Engineering von Siemens können komplexe Prozesse effektiv verwaltet und Kosten kontrolliert werden. Zeitgleich lassen sich Produkte schneller auf den Markt bringen und Kunden können früher davon profitieren", sagte Rahul Garg, Senior Global Director, Industrial Machinery and Heavy Equipment, Siemens PLM Software. „Durch den Einsatz unserer Software-Tools können Unternehmen iterative Systementwürfe optimieren und institutionelles Wissen sowie Best Practices erfassen und wiederverwenden. So entsteht ein innovativer, modularer Ansatz für die Maschinenkonstruktion und die modernsten Maschinen, die auf dem Markt heute zu finden sind.“