Eines für Alles

Rohde & Schwarz Teisnach, seit 1969 Teil des Manufacturing Service von Rohde & Schwarz, produziert am Standort im Bayerischen Wald ein ausgesprochen vielseitiges Teilespektrum. Neben der Herstellung für den Mutterkonzern ist das Werk auch Dienstleistungspartner für die Auftragsfertigung mechanischer und elektronischer Komponenten. Mit insgesamt acht Einstell- und Messgeräten ist Zoller in den Bereichen Werkzeug und Formenbau, in der Einzelteilfertigung und zukünftig in der Werkzeugschleiferei vertreten. Das Messgerät Redomatic von Zoller sorgt dabei für Präzision und Wirtschaftlichkeit in der Serienfertigung – und ist dabei sehr benutzerfreundlich.

In Teisnach fertigen rund 1.400 Fachkräfte auf einer Fläche von über 62.000 m² Einzelstücke, wie etwa komplexe Werkzeuge, bis hin zu Großserien und komplexen Baugruppen sowie elektromechanischen Systemen über alle Branchen hinweg. Für Kunden aus der Automotive-Industrie über die Luft- und Raumfahrttechnik bis hin zur Medizintechnik entstehen elektromechanische Baugruppen, Systeme und Sonderanfertigungen. Produziert wird in kleinen Losgrößen mit großer Fertigungstiefe. Bis zu 2.700 unterschiedliche Fertigungsteile, hergestellt mit allen Arten von Werkzeugen, verlassen pro Jahr allein die Abteilung CNC-Fräsen am Standort Teisnach.

Hohe Genauigkeit erforderlich

In der Serienfertigung kommt seit sechs Jahren das Zoller-Redomatic zum Einsatz. In dieser Abteilung misst man täglich 100 bis 150 Werkzeuge, circa 25 Prozent davon geschrumpft – damit sind insgesamt 25 Maschinen bestückt. Die zu fertigenden Teile müssen auf exakt gleiche Maße hergestellt werden. Für die Doppelspindeln, die genau zueinander laufen, sind eingeschrumpfte Werkzeuge von Hundertstel Millimetern Genauigkeit erforderlich, um ein exaktes Ergebnis zu erzielen. Die Werkzeuge auf Länge zu schrumpfen war früher mit einem enormen manuellen und damit zeitlichen Aufwand verbunden – ohne, dass man die erforderlichen Genauigkeiten erreichte. Mit der Anschaffung des neuen Messsystems ließ sich dies Problem lösen: Werkzeuge lassen sich mit dem Gerät einfach, schnell und mit einer Genauigkeit von ±10 μm einschrumpfen – komfortabel, automatisch und prozesssicher.

Das Werk stellt hohe Ansprüche an die Prozesssicherheit und die Effizienz. Neben einer exzellenten Integration in den Fertigungsprozess war daher eine einfache Bedienbarkeit Anspruch an das Einstell-, Mess-und Schrumpfgerät. Bis zu hundert Personen sollten das Gerät bedienen können. „Nicht nur bei diesem Aspekt gab es keine Alternative zu Zoller“, so Georg Kauschinger, Projektleiter und Leiter CNC-Fräsen. „Wir haben drei Einsteller, doch auch alle anderen 75 Personen konnten bereits nach einer Grundschulung das Gerät bedienen. Es ist quasi selbsterklärend.“ Heute bedienen im Dreischichtbetrieb bei Bedarf alle Kollegen das Gerät. Dreh- und Angelpunkt für eine effiziente Fertigung ist und bleibt vor allem die Prozesssicherheit. „Hier können wir uns hundertprozentig auf die Daten verlassen, die vom Redomatic-Gerät kommen“, so Georg Kauschinger.

Bevor das Gerät zur Verfügung stand, war es extrem schwierig, die Genauigkeiten auch nur annähernd zu erreichen. Franz Wölfl, Einsteller seit sechs Jahren, sagt: „Die Werkzeuge mussten fünf- bis sechsmal eingespannt werden, um die gleiche Länge zu erhalten, das war sehr mühsam und zeitaufwendig – mit dem Redomatic erhalte ich die erforderliche Präzision jetzt bereits nahezu immer beim ersten Mal.“ Das System ist bereits das zweite Zoller-Gerät dieser Serie – als wesentlichen Vorteil dieses Modells der neuesten Generation im Vergleich zum Vorgängermodell nennt Franz Wölfl die Durchgängigkeit der Daten von der Werkzeuganfrage bis zur Ausgabe der vermessenen Werkzeuge. Wird die Werkzeugnummer eingegeben, sind bereits alle zugehörigen Daten zum Werkzeug vorhanden, und die bemaßte Zeichnung wird angezeigt. „Dies ist eine enorme Arbeitserleichterung und vermeidet Fehler“, so Wölfl. Fehler durch die Eingabe von Hand seien so ausgeschlossen.

Das Gerät der Pleidelsheimer ist somit für Rhode & Schwarz die wirtschaftliche Lösung, Werkzeuge exakt auf Soll-Länge zu schrumpfen, einzustellen und zu messen. Diese Kombination aus Einstell-, Mess- und Schrumpfgerät – sozusagen das „Schweizer Taschenmesser der Einstellgeräte“ – arbeitet mit der Haimer-Schrumpftechnologie und ist mit der bedienfreundichen Zoller-Pilot 3.0-Bildverarbeitungstechnologie ausgestattet.

Intelligente Maschinensteuerung

Diese Bildverarbeitungstechnologie ist die Weiterentwicklung der bekannten Saturn-Software und Bildverarbeitung des Herstellers. Sie verwendet die Technologie Elephant zum Messen und zur Einstellung von Standardwerkzeugen ohne Dateneingabe und Vorkenntnisse und ist intuitiv bedienbar und lässt sich aus diesem Grund – ganz wie es die Praxis in der Fertigung fordert – von jedem Mitarbeiter schnell, einfach und fehlerlos nutzen. Das neue Erscheinungsbild stützt sich auf die neuesten Erkenntnisse im Bereich der Mensch-Maschine-Interaktion (MMI) und macht die Bildverarbeitungssoftware gemeinsam mit den verbesserten, schnelleren Zugriffen auf die unterschiedlichen Funktionen zur nächsten Generation in der Entwicklung intelligenter Maschinensteuerungen.

Das komplett neu entwickelte Einstell- und Messsystem von Softwaremodulen inklusive der Bildverarbeitungstechnologien des schwäbischen Messspezialisten ermöglicht es, genau die Komponenten und Module auszuwählen, die für die individuellen Produktionsabläufe von Unternehmen geeignet sind.

Vollautomatisch Schrumpfen und Messen

Als weiteren Vorteil des neuen Systems stellen die Anwender beim Teisnacher Elektronikunternehmen den jetzt vollautomatischen Ablauf des Mess- und Schrumpfvorgangs, insbesondere die automatische Durchmessereinstellung der Induktionsspule, heraus. Auch die Kalibrierung läuft so gut wie automatisch – jeden Morgen in nur einer Minute. „Es gab keine Alternative zu Zoller; für unsere Anforderungen war es das einzige Gerät auf dem Markt, das die erforderliche Präzision, kombiniert mit einfacher Bedienbarkeit, bietet“, verdeutlicht Georg Kauschinger. Unschlagbares Argument sei nicht zuletzt auch die Serviceleistung der Schwaben gewesen. „In der Regel ist der Service binnen 24 Stunden vor Ort, jedoch nie später als nach 48 Stunden“ bestätigt er. Ein weiteres Argument für das Messsystem war die Energieeffiziente Konstruktion – denn bei dem Gerät ist der Kühler nur dann aktiv, wenn man ihn tatsächlich benötigt.

Mit diesem Einstell-, Schrumpf- und Messgerät – so das Fazit von Einstellern und Management – kann das Elektronikunternehmen aus dem bayerischen Teisnach auch die anspruchsvollsten Anforderungen - seien es komplexe Werkstücke, elektromechanische Baugruppen und Systeme oder Sonderanfertigungen - aus der Automotive-Industrie, der Luft- und Raumfahrttechnik sowie der Medizintechnik erfüllen. jg