Goodmills hat seine Produktion auf ein vollautomatisches System umgestellt. Ing. Werner Benes, bei Goodmills als Projektleiter für die Anlage verantwortlich, betont die Vorteile der Anlage: „Abgesehen vom Wegfall des intensiven, kraftzehrenden Einsatzes profitieren wir von einer hohen Prozesssicherheit und Effizienz. Die Entscheidung für eine Automationslösung war unabdingbar, um die heutigen höheren Ansprüche erfüllen zu können, die beispielsweise hinsichtlich der Hygiene gestellt werden“.

Goodmills produziert viele Sackgrößen mit zum Teil kundenspezifisch abgestimmten Füllmengen. Daraus entstehen Anforderungen, die in kürzester Zeit zu realisieren sind. Das Unternehmen hat den Markt nach Automationsmöglichkeiten sondiert, verschiedene Systeme verglichen und sich schließlich für Koch Industrieanlagen als Generalunternehmen entschieden. „Koch hat es am besten verstanden, den Bedürfnissen entsprechend Ideen zu entwickeln und diese in eine Anlage umzusetzen. Dabei hat Koch unsere genau definierten Vorgaben erfüllt und durch den geringen Platzbedarf der Anlage einen zusätzlichen Nutzen geschaffen. Außerdem überzeugt die Wirtschaftlichkeit der Lösung“.

Schlüsselfertige Lieferung der Roboteranlage

Koch Industrieanlagen in Dernbach hat die Roboter-Sackpalettier- und Vollpaletten-Verpackungsanlage, die Ventil-Säcke mit diversen Kleie- und Mehl-Sorten versandfertig aufbereitet, schlüsselfertig geliefert. Die Säcke gelangen von zwei im Obergeschoss installierten Sackabfüllmaschinen für Mehl und Kleie auf Rollenbahnen und über getrennte Zuführbahnen bis zur zentralen Roboterzelle im Erdgeschoss. Dort führt die Fördertechnik, platzsparend unter der Decke und folglich ohne Behinderungen für den Staplerverkehr, die Säcke über zwei Linien dem Roboter zu. Bevor der Roboter die Säcke greift, durchlaufen diese in beiden Linien ein Pressband, das sie egalisiert, somit in Form bringt und das Produkt gleichmäßig im Sack verteilt. Um Beschädigungen der Säcke bei der Aufnahme zu vermeiden, sind die Rollenbahnen an ihren Übergabepositionen mit Aussparungen versehen, in die der Roboter mit seinem bewährten Koch-Schiebegabel-Greifer eintaucht. Eine in den Greifer integrierte Sackklemmung verhindert, dass die Gebinde beim Handling herausrutschen.

Sackaufnahme mit Schiebegabel-Greifer

Der Roboter nimmt einzelne Säcke auf und setzt sie nach vorgegebenen Lagenbildern, die für jeden Artikel im ERP-System hinterlegt sind, auf die Ladungsträger. Leerpaletten stehen in Spendermagazinen bereit. Rollenbahnen fördern sie zu den Palettierplätzen. Ehe der Roboter die untere Lage palettiert, legt er einen Schonbogen, den er mit speziellen Saugmodulen greift, auf den Ladungsträger. Die Stapelhöhe dieser Anlage reicht bis 2.000 Millimeter. Die Höhe der Säcke und damit die Anzahl der Lagen hängen vom Produkt ab. Goodmills verwendet überwiegend 30-Kilogramm-Säcke, die der Roboter in Dreier-Schlichtung in zehn Lagen stapelt.

Durch den schonenden Umgang des Roboters mit den Erzeugnissen werden die Waren beim Palettieren nicht beschädigt. Dies eröffnet Goodmills auch für die Zukunft weiteres Potenzial, um den Bedarf an Verpackungsmaterial zu optimieren. Außerdem wirkt sich das sanfte Handling positiv auf die Sauberkeit der Anlage und auf das Äußere der Verpackungen aus, die dadurch auch nach ihrer Auslieferung noch tiptop aussehen.

Die Roboterzelle erzielt je Stunde eine Palettierleistung von maximal 320 Säcken in der Mehl- und 160 in der Kleie-Linie; das entspricht etwa 18 Paletten. Fertig palettierte Ladungsträger werden mittels Fördertechnik zum Stretchwickler transportiert.

Beutelpalettierer ergänzt die Roboterzelle

Ergänzend zur Roboterzelle setzt Goodmills einen Beutelpalettierer ein. Die von dort auf eine Rollenbahn geleiteten Ladungsträger, beladen mit einzelnen oder in Paketen verpackten Beuteln, transportiert ein Querverschiebewagen, der ebenfalls zum Lieferumfang von Koch zählt, zur Zuführstrecke des Stretchwicklers. Die Beutelpalettierung ist für eine Stundenleistung von 14 Europaletten oder 28 Düsseldorfer Paletten ausgelegt, die sie paarweise palettiert. Halbpaletten werden vor dem Wickeln vereinzelt und danach paarweise über einen Bypass erneut zum Wickler transportiert. Durch produktabhängige Parameter, welche die Master-SPS an die SPS des Stretchwicklers sendet, sind unterschiedliche Wickelzyklen einstellbar. Nach dem Wickler, konzipiert für maximal 64 Paletten je Stunde, etikettiert die Anlage die fertig verpackten Paletten. Die Ladungsträger laufen auf ein Stauband, das als Puffer vor dem Lagerbereich dient, von dem sich die Waren entnehmen lassen.

Fertigungsaufträge starten die Produktionsabteilungen von Goodmills über das ERP-System des Unternehmens, das mit der SPS der Roboterzelle kommuniziert. Aufgrund dieser Vernetzung kann das ERP-System Lagereingänge buchen und verwalten. Benes steht am Bedienpanel der Anlage. „Der Umgang mit der Roboterzelle ist sehr übersichtlich. Um unbeabsichtigten Änderungen und Fehlbedienungen vorzubeugen, haben wir den Zugriff des Personals auf die verschiedenen Ebenen durch Passwörter gesichert“.

Die Verfügbarkeit der Anlage habe bereits wenige Monate nach der Inbetriebnahme im Juni 2015 über 95 Prozent gelegen. Wegen der Komplexität des Systems sei die Prozesssicherheit dennoch zusätzlich durch eine Fernwartung und eine Rufbereitschaft erhöht worden, auf die man während der Produktionszeiten notfalls zugreifen könne.

pb