Wesentliche Treiber des derzeitigen Umbruchs seien nach Ansicht von Dr. Klaiber die zunehmende Digitalisierung von Produktionsprozessen, die hohe Dynamik von Startup-Unternehmen, die E-Mobilität, ein zunehmender Variantenreichtum bei Konsum- und Investitionsgütern sowie die politischen Rahmenbedingungen, die aktuell geprägt seien von der Diskussion um Handelsbarrieren und einen zunehmenden Protektionismus. Anlagen und Fabriken müssten in der Lage sein, immer kleinere Losgrößen in immer kürzerer Zeit zu produzieren. „Aus Sicht von Schunk rückt die wandlungsfähige Fabrik in greifbare Nähe“, so lautete das Fazit des Produktionsexperten.

Praxisvorträge und Factory-Tour

Wie es gelingt, Produktionsprozesse flexibel und wirtschaftlich zu gestalten, präsentierte das Unternehmen in vier Case Studies, die für den Schunk Kompetenz-Award 2017 nominiert worden waren. Dazu zählte eine flexible Highspeed-Montageanlage von Aerne Engineering aus der Schweiz ebenso wie die effiziente Fertigung von Leichtbauwaschtischen für die Luftfahrtindustrie von Schüschke, das wirtschaftliche Schleifen von Planetenrädern bei Preinfalk sowie eine vollautomatisierte Prüfzelle für Bremsventile von Tries. Aerne Engineering konnte schließlich das Publikums-Voting für den Gewinn des Schunk Kompetenz-Awards 2017 für sich entscheiden. Die Anlage bietet beeindruckende Möglichkeiten: Bei einer Umrüstzeit von maximal zwölf Minuten und einer Taktzeit von 1,2 Sekunden lassen sich 50 unterschiedliche Baugruppenvarianten vollautomatisch produzieren.

Bei einer Factory-Tour durch die Werkzeughalter- und Spannbackenfertigung in Lauffen erhielten die Teilnehmer einen Einblick in die Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktion. So gewährleistet die Kombination von Nullpunktspannsystemen, Spannblöcken, Schnellwechselbacken und Präzisionswerkzeughaltern eine hochflexible Spannbackenproduktion bei maximaler Autonomie. Bis zu 30 Stunden läuft die Anlage mannlos. Ähnlich effizient gelöst ist eine vollautomatisierte Anlage zur intelligenten Verkettung von Produktions- und Logistikprozessen bei der Herstellung von Schunk Tendo Werkzeughaltern. An einem teilautomatisierten Dreh-Fräs-Zentrum zeigte Schunk, wie unter anderem mithilfe von Schnellwechselfuttern und einem Roboter ohne Schutzzaun eine hohe Teilevarianz bei minimalem manuellen Aufwand zu realisieren ist. In einer kollaborativen Montageanwendung präsentierte das Unternehmen die effiziente Zusammenarbeit von Mensch und Roboter mithilfe eines DGUV-zertifizierten Co-act Greifers und in Fräsversuchen konnten die Teilnehmer des Kompetenztages die Vorzüge von Tendo Slim 4ax Präzisionswerkzeughaltern im unmittelbaren Vergleich zu Warmschrumpfaufnahmen sehen, hören und sogar spüren.