Antriebs-Montage mit Dokumentation

Schrauben ohne Fehler

Präzise, effizient und zuverlässig sollen Elektroantriebe sein. Um das sicherzustellen, montiert Engel seine Großserien-Motoren mit elektronisch gesteuerten Zweifach-Tensor-SL-Schraubern von Atlas Copco Tools. Jeder Schraubgang wird auf Seriennummer-Ebene dokumentiert.

Durch den Einsatz eines Zweifachschraubers, dessen beide Spindeln im Endanzug synchron anziehen, hat Engel die Prozesssicherheit in der Montage steigern können. (Foto: Atlas Copco)

„Neulich fiel uns eine Charge Schrauben negativ auf, bei der gab der Schrauber besonders viele Fehlermeldungen aus“, erzählt Michael Brecht, Geschäftsführer bei Engel Elektromotoren im hessischen Walluf. „Die Gewinde waren nicht in Ordnung, was sich in falschen Reibwerten äußerte. Wir haben das Schraubenlos sofort eliminiert.“ Früher wäre so etwas nicht aufgefallen und hätte unangenehme Folgen haben können, sagt Brecht. „Ein Druckluftschrauber hätte zu früh abgeschaltet, und die Verbindung wäre nicht in Ordnung gewesen.“ So etwas will er nicht mehr riskieren. Zunehmend werden im Maschinenbau hydraulische Antriebe durch elektrische ersetzt, weil erstere nicht dokumentationsfähig sind. In der Fertigung jedoch müssen diese Antriebe überwacht werden können und hochgenau arbeiten. Engel konstruiert, baut und vertreibt Gleichstrommotoren, die über Kohlebürsten kommutiert werden, sowie bürstenlose Antriebe. Die Abnehmer kommen aus allen Branchen, auch aus der Bahntechnik. Aus diesem Bereich initiierte ein Kunde die Transformation weg von Druckluft- hin zu Elektroschraubern bei Engel. Denn die hohen Anforderungen, die der Kunde an die Prozesssicherheit stellte, ließen sich nur mit gesteuerten Werkzeugen erfüllen. Engel schaffte den ersten Tensor-Elektroschrauber von Atlas Copco Tools an und führte die Dokumentation und Speicherung aller Werte über die Tools-Net-Software ein. Jeder einzelne Schraubgang wird nun auf Seriennummerebene dokumentiert, um die Risiken bei großen Serien beherrschbar zu machen. Nur bei kleinen Serien, wo die Programmierung aufwendig ist, sind noch Druckluft-Abschaltschrauber im Einsatz; die allmähliche Umrüstung der ganzen Linie bei Engel sei Schritt für Schritt geplant.

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Schraubsystem aus zwei gleichen Tensor-SL-Spindeln

Eine der Anwendungen, die Engel nun mit Tensor-SL-Schraubern, Power-Focus-4000-Steuerung und Dokumentation via Tools-Net-Software abgesichert hat, ist die Verbindung des Motors durch zwei sehr lange Zugankerschrauben, die durch das gesamte Gehäuse reichen und am anderen Ende in einen Flansch hinein verschraubt werden. Diese beiden Schrauben halten den Motor zusammen. Um so präzise und schnell wie möglich zu arbeiten, ist die Station mit einem Schraubsystem aus zwei gleichen Tensor-SL-Spindeln ausgestattet, die zusammen und im Endanzug synchron die beiden Schrauben anziehen. Dadurch werden Verkantungen eliminiert. Der Mitarbeiter braucht den Zweifachschrauber nur noch via Hebel aufzusetzen. Das Bauteil selbst ist während der Montage fest eingespannt, wodurch eine hohe Genauigkeit erzielt wird und ein negativer Einfluss des Werkers nahezu ausgeschlossen ist. Anfangs wurde das Werkstück noch von Hand gehalten, nun ist es durch eine Vorrichtung fixiert - durch dieses genaue Führen der Schrauber wird eine Genauigkeit von plus/minus zwei Prozent erreicht.

Insgesamt werden an den Antrieben zehn Schrauben elektronisch gesteuert angezogen: die beiden Zugankerschrauben, dann vier Schrauben, die Motor und Planetenradgetriebe verbinden, sowie noch einmal vier Schrauben, mit denen der Anschraubflansch montiert wird. Programmiert sind die einzelnen Montageschritte jeweils als Gruppenverschraubung: Erst wenn alle zwei beziehungsweise vier jeweils zusammengehörenden Schrauben ordnungsgemäß angezogen sind, ist die Montage an der entsprechenden Station in Ordnung und leuchtet die Signalsäule am Arbeitsplatz grün. Die Getriebe selbst werden bei der Schwesterfirma aus der Gruppe montiert – ebenfalls mit Atlas-Copco-Schraubern.

pb

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