Mit der Umsetzung des Transfersystems von Schnaithmann wurde auch der Automatisierungsgrad innerhalb der Backofenmontage erhöht. © Schnaithmann

Bei der Planung aller Teile der Anlage, auf der ein Haushaltgerät gefertigt, geprüft und verpackt werden soll, greifen Cathomas und seine Mitarbeiter auf umfangreiches Know-how zurück, beispielsweise hinsichtlich des gezielten Einsatzes von Automatisierungs- und Robotertechnik bei monotonen oder schwierigen Arbeitsschritten, der ergonomischen Gestaltung von Arbeitsplätzen, oder Intralogistik und Kanban-Steuerung. In diesen Planungsprozess werden auch die Erfahrungen der Mitarbeiter aus der Fertigung und Montage eingebracht. Zudem werden die Spezifikationen des benötigten Fertigungs- und Montage-Equipments definiert und wer es liefern soll.

Die Anlage gemäß den detaillierten Vorgaben von V-Zug zu bauen, zu installieren und in Betrieb zu nehmen, ist dann in aller Regel Aufgabe eines Anlagenbauers als Generalauftragnehmer. Von den Montage- und Prüfanlagen wird hohe Verfügbarkeit, Ausfallsicherheit und Langlebigkeit erwartet. Auf jeder Anlage werden im Laufe ihres Lebens mehrere Gerätegenerationen gefertigt, so dass bei einem Produkt-Relaunch lediglich produktspezifische Anpassungen erforderlich sind.

Vor gut zwei Jahren benötigte V-Zug eine neue Anlage, da sich die alte technisch überlebt hatte. Die Entwicklungsabteilung arbeitete an einer neuen Backofenlinie, die auf einer modularen Plattform für mehrere verschiedene Gerätetypen basieren sollte. In der Anlagenplanung saßen die Ingenieure an Fertigungs- und Logistikkonzepten. Es stellte sich die Frage nach dem am besten geeigneten Transfersystem, auf dem die neuen Backöfen montiert und geprüft werden sollten, ähnlich wie auf Werkstückträgern.

Das modulare Transfersystem im Schweizer Werk. © Schnaithmann

„Entsprechend unseres Plattformkonzeptes brauchten wir ein modulares Transfersystem, das sich an unsere jeweiligen Produktionsanforderungen so flexibel anpassen beziehungsweise erweitern lässt, dass wir darauf sämtlich aktuellen und künftigen Backofentypen montieren können – selbst in Losgröße Eins“, erinnert sich Roman Janser. Auf der Motek in Stuttgart machten sich Janser, Cathomas und Kollegen kundig und trafen dort auf Schnaithmann. Noch im selben Monat schickte V-Zug eine konkrete Anfrage nach einem Transfersystem an Schnaithmann.

Vertriebsingenieure des Remshaldener Maschinenbauers reisten in die Schweiz, um gemeinsam mit V-Zug die Spezifikationen der gewünschten Anlage und die Terminierung zu besprechen. Verständigt hatte man sich dabei auf ein Staukettenförderer-System, das sowohl den geforderten technischen Spezifikationen hinsichtlich Traglast, Bauhöhe, Indexierung und Steuerung Rechnung trug, als auch die gewünschte Modularität, Skalierbarkeit und Wiederverwendbarkeit bot. Im Januar 2018 war der Lieferauftrag unter Dach und Fach. Weil die neuen Backofentypen so schnell wie möglich auf den Markt kommen sollten, wurde ein Zweistufenplan festgelegt: Stufe eins umfasste die Lieferung, Installierung und Inbetriebnahme des Transfersystems im Prüfbereich bis Juni 2018, in Stufe zwei sollte das gleiche bis zum Jahresende im Montagebereich geschehen.

Eine Herausforderung war eine räumliche Besonderheit im Schweizer Werk: Der Prüfbereich liegt in einem Zwischengeschoss oberhalb des Montagebereiches. Auf dieses Niveau mussten die Backöfen angehoben werden. Es gab zwar einen Lift, der aber nicht kompatibel mit dem gewünschten Transfersystem war. Es wurde also ein neuer Lift benötigt. Ähnliche Lifte hatte Schnaithmann bereits in der Montage bei einem Automobilhersteller installiert. „Die Art und Weise, wie diese Aufgabe gelöst worden ist, zeigt Schnaithmanns große Erfahrungen im Sondermaschinenbau“, betont Cathomas. „Überhaupt war die Zusammenarbeit schon ab der Planungsphase sehr eng und gut.“ Dem pflichtet auch Wolfgang Schneider bei, Key Account Manager bei Schnaithmann. Sämtliche Abstimmungen seien auf dem kurzen Dienstweg gelaufen. Das halte man im eigenen Unternehmen ebenso. Vertriebsingenieure und Konstrukteure, die ein Projektteam bilden, sitzen Tisch an Tisch. So hätten alle Beteiligten jederzeit den gleichen Kenntnisstand über den Verlauf des jeweiligen Projektes. Und für jeden Kunden gibt es ausschließlich einen einzigen Ansprechpartner, den Projektleiter.

„Für uns waren weniger die geforderten technischen Spezifikationen die große Herausforderung, sondern der straffe Terminplan“, erklärt Schneider. „Auch wir fertigen standardisierte Komponenten auf Lager, um Lieferzeiten kurz zu halten. Die betragen normalerweise zwischen acht und zwölf Wochen, aber bei einer solchen Anlage braucht man schon deutlich mehr Zeit. Gewicht und Größe der Öfen waren für unsere Transfersysteme kein Problem, aber wir sollten den einen Teil der Anlage bei noch laufender Produktion innerhalb eines zweiwöchigen Terminfensters installieren und in Betrieb nehmen, den anderen Teil in den Betriebsferien zwischen Weihnachten und Neujahr.“

Herausforderung war eine räumliche Besonderheit: Der Prüfbereich liegt in einem Zwischengeschoss oberhalb des Montagebereiches.

Die Umsetzung vor Ort war dann hauptsächlich Aufgabe des Teams um Cathomas und Janser. Der Montageleiter erinnert sich an etwa 40 Umzüge vor, während und nach der Installation des Transfersystems. Teile der Montagestrecke wurden samt Automatikstationen abgebaut und an einer freigeräumten Fläche wieder aufgebaut, um für ein paar Tage weiterhin fertigen zu können und um Platz für das neue Transfersystem zu schaffen. „Selbst das eine oder andere Schnittstellenproblem, das es trotz der genauen Planung bei der Integration doch gegeben hat, wurde unspektakulär gelöst“, lobt Cathomas.

Das zu erwähnen ist wichtig: Denn mit dem neuen Transfersystem hat V-Zug auch den Automatisierungsgrad innerhalb der Backofenmontage erhöht. „Es bringt überhaupt nichts“, begründet Janser, „ein zukunftsweisendes Transfersystem zu installieren, und die Fertigungstechnik auf einem Stand zu belassen, der nicht mehr den aktuellen und künftigen Anforderungen entspricht.“ Wo bisher Handarbeit herrschte, arbeiten nun Mehrspindel-Schraubautomaten. Auch das Aufbringen der Wärmeisolierung erfolgt nicht mehr manuell sondern automatisch. Und es gibt noch weitere Beispiele. Seit gut einem Jahr ist das Transfersystem in Betrieb und das Fazit von Janser fällt positiv aus: „Wir hatten bislang keinerlei Probleme. Die Verfügbarkeit des Systems ist sehr hoch. Wir lasten es zwar taktzeitmäßig noch nicht ganz aus. Aber das wird mit den nachfolgenden Backofentypen kommen.“ as