Hamburg ist der wichtigste Fruchthafen Deutschlands. Am O'Swaldkai liefern große Kühlschiffe jährlich mehrere Hunderttausend Tonnen Bananen an. Die aus Süd- und Mittelamerika kommenden Früchte werden dort entladen und ins temperaturgeführte Lager gebracht. Vor dem Neubau wurden die Waren komplett manuell verwaltet und mit Gabelstaplern bewegt. Das machte die Arbeitsabläufe sehr aufwändig. HHLA Frucht entschied sich deshalb für eine grundlegende Optimierung dieser Prozesse, die auch die lückenlose Verfolgung jedes Kartons beinhaltete. Schließlich wurde die in Bremen ansässige Egemin mit der Automatisierung beauftragt. Heute kommt in dem 12.000 Quadratmeter großen Hallenneubau automatisierte Förder- sowie RFID-Technik zum Einsatz. Für Prozesseffizienz im Lager sorgen acht Regalbediengeräte, Rollen- und Kettenförderer, das Warehouse-Management-System E`wms sowie diverse Sonderlösungen, beispielsweise die automatischen Palettenausrichter, individuelle Trägerpaletten, Podeste zur Qualitätskontrolle und vier Ausgabestationen im Warenausgang, die sogenannten Ballerinas.

Vom Kühlschiff ins Fruchtzentrum...
Die angelieferten Paletten mit Bananenkartons werden mit Mobilkränen aus den temperaturgeführten Decks der Kühlschiffe ausgeladen und anschließend von Gabelstaplern zur Wareneingangsstation der temperaturgeführten Halle transportiert. Um dabei eine Unterbrechung der Kühlkette zu vermeiden, ist Schnelligkeit gefragt. Im Wareneingangsbereich integrierte Egemin vier Aufgabestationen mit einer Kapazität von jeweils vier Paletten sowie eine weitere Station mit einer Kapazität von zwei Paletten. Die Geschwindigkeit bei der Einlagerung wurde dadurch spürbar erhöht. Insgesamt können so bis zu 650 Paletten pro Stunde eingelagert werden. Anschließend wird die Ware über die Fördertechnik verteilt und weiter ins Lager transportiert. Zuvor ist es jedoch notwendig, die Holzpaletten auf eigens von Egemin entwickelte Trägerpaletten aus Kunststoff zu stellen. Diese sind genormt und an die Rollenfördertechnik im Lager angepasst. Dadurch ist ein reibungsloser Transport der Bananenkartons ins Lager möglich. Auf den Podesten zur Qualitätskontrolle in der Kühlhalle werden darüber hinaus die Temperatur sowie die physische Beschaffenheit der Paletten manuell geprüft. Anschließend erfolgt die sogenannte Konturenkontrolle, die prüft, ob Breite, Höhe und Neigung der angelieferten Paletten den vorgegebenen Standards entsprechen. Ist dies nicht der Fall, werden die Paletten automatisch ausgerichtet und in die richtige Form gebracht. Wenn Paletten oder Kartons Beschädigungen aufweisen, werden diese von Hand rekonditioniert.

Im Lager selbst sorgen verschiedene Rollen- und Kettenförderer für den innerbetrieblichen Transport der Waren. Acht Regalbediengeräte stapeln und lagern die Paletten doppelttief in das Hochregallager ein und aus dem Hochregallager aus. Die etwa 8.200 Stellplätze werden so schnell und effizient bedient. Auch das Lagerverwaltungssystem E`wms wurde von Egemin implementiert und entsprechend der genannten Sonderlösungen individuell modifiziert. Es koordiniert alle Bewegungen im Lager, weist Lagerplätze zu, steuert die Kommissionierung und stimmt die Auslagerungsprozesse ab.

...und fertig zum Versand
Vier Hydraulikscherenkonstruktionen, die Ballerinas, sorgen in der Warenausgangszone für die Bereitstellung der Bananen zur Verladung. Eine Ballerina besteht aus einer Gabel, die sich jeweils um 180 Grad um die eigene Achse drehen kann. Stehen die Paletten bereit, die für einen Auftrag kommissioniert wurden, nehmen die Ballerinas eine nach der anderen auf und stapeln sie an der Ausgabestation doppelttief zur Abholung. Das Besondere dabei ist die Hydraulik in der Konstruktion, die die doppelttiefe Bereitstellung der Bananenkisten ermöglicht. Innerhalb kurzer Zeit können so vier Paletten gleichzeitig abgefertigt werden. In diesem Schritt werden auch die Trägerpaletten wieder von den Holzpaletten getrennt. Die Warenausgangsleistung beträgt bis zu 350 Paletten pro Stunde.   bw