Behälter für automatisierte Lager
Damit die Schrauben nicht ausgehen
Mit dem neuen Multi-User-Logistikzentrum im rheinischen Bedburg bei Köln hat Hammer mehr Platz und kann mit neuer Lagertechnik vor allem eine große Baumarkt-Kette umfassender unterstützen. Unter anderem setzt der Logistikdienstleister auf ein Shuttle-Lager für Kleinteile. Bito lieferte dafür 60.000 Kunststoffbehälter vom Typ XLmotion.
„Sucht ein Kunde im Baumarkt eine ganz bestimmte Schraube und ist diese nicht da, kommt er am nächsten Tag ganz bestimmt nicht wieder“, weiß Lutz Harde, Geschäftsführer im neuen Logistikzentrum von Hammer in Bedburg, aus eigener Erfahrung. „Er geht ins nächste Geschäft und kauft sie dort.“ Deshalb müssen Handelsunternehmen immer ausreichend Ware zur Verfügung haben. Dafür erforderlich ist eine schnelle, reibungslose und zuverlässige Logistik. Um diese für seine Partner weiter zu optimieren, errichtete der mittelständische, in Aachen beheimatete Logistikdienstleister auf einem ehemaligen Tagebaugelände sein neues Multi-User-Logistikzentrum mit einer Größe von rund 103.000 Quadratmetern – das entspricht mehr als 14 Fußballfeldern. „Wir haben hier insgesamt zehn Hallen mit Höhen von je zehn Metern und Flächen von je 10.000 Quadratmetern“, erklärt Harde.
Das Leistungsspektrum des Dienstleisters reicht von klassischer Spedition, Transporten und flexible Logistiklösungen bis zur Kontraktlogistik. Vom Standort Pulheim arbeitet er seit Jahren erfolgreich für eine namhafte Baumarktkette. Doch der Händler vergrößerte sich und wollte damit auch seine Logistikstrukturen neu aufsetzen. Das Logistikzentrum in Pulheim war dafür zu klein. Mit dem Neubau sah Hammer eine Chance, als Dienstleister ebenfalls weiter zu wachsen. Der Standort Bedburg wurde im Februar 2015 in Betrieb genommen. Den überwiegenden Teil der Multi-User-Anlage betreibt Hammer als neues europäisches Zentrallager für die Baumarktkette. Dazu kommen weitere Partner wie Hersteller von Elektronikkomponenten oder Glasgeschirr, für die der Dienstleister den Warenein- und -ausgang, die Lagerung sowie die Kommissionierung übernimmt.
Hohe Anforderungen an Behältertechnik
Weil in den Hallen ganz unterschiedliche Waren gelagert werden, sind sie entsprechend ausgestattet: für Gefahrgüter, mit Palettenregalen oder für die Blocklagerung. Während in Pulheim das Produktsortiment der Baumarktkette kaum Kleinteile wie Schrauben, Nägel oder Schleifpapier beinhaltete, war das am neuen Standort nicht mehr der Fall. Um die gestiegene Zahl an Kleinkomponenten effizient zu kommissionieren entschied sich der Dienstleister in einer der Hallen für ein automatisiertes Kleinteilelager der Firma Knapp aus dem österreichischen Graz. Die dafür erforderlichen Behälter kommen von Bito-Lagertechnik aus dem rheinland-pfälzischen Meisenheim. Der Komplettanbieter für Lagertechnik lieferte 60.000 Bitoboxen XLmotion, ausgestattet mit Barcodeträgern auf jeder Längsseite, eingespritztem Kundenlogo – und hergestellt aus Recyclingmaterial. „Mit diesem für automatisierte Lager ausgelegten Behälter konnten wir die Anforderungen des Regalherstellers an Ebenheit, Rauheit oder auch an den Reibwert optimal erfüllen“, betont Hans-Peter Ketterer, Bito-Vertriebsleiter für Behältersysteme.
Dafür sorgt der neuartige Umlaufboden: Um bei hohen Belastungen im Lagerbetrieb bestehen zu können, haben die Entwickler diesen mit einer glatten Rahmenkonstruktion versehen, die mit diagonalen Stützrippen an den Behälter angebunden ist. Diese Sandwichkonstruktion verhindert, dass sich der Boden bei hoher Last durchbiegt. Weil er dadurch immer eben und glatt ist, hat der Behälter auf der Fördertechnik einen äußerst leisen Lauf.
Die Bitobox hat ein Volumen von 53 Litern. Mit den Maßen 600 mal 400 mal 320 Millimeter ist sie mit bis zu 50 Kilogramm belastbar. Sind die Behälter im vollen Zustand gestapelt, kann der unterste 250 Kilogramm aufnehmen. Für Hammer ist die Größe ein enormer Vorteil. „Je mehr ein Behälter fassen kann, desto mehr Waren können wir lagern und desto weniger Nachschübe sind erforderlich“, beschreibt Lutz Harde. „Und weil damit weniger Behälter bewegt werden, arbeitet die gesamte Anlage deutlich effizienter.“ Der Boden des Behälters ist rund 25 Millimeter breiter als bei herkömmlichen Eurostapelbehältern, die auf dem Markt erhältlich sind. Damit können Regalbauer bei AKL die Auflagewinkel deutlich schmaler ausführen und sparen Material und Kosten. Dazu kommt: Um unterschiedliche Artikel in einem Behälter zu lagern, lässt sich die Bitobox mit schmalen und stabilen Quer- und Längsunterteilern ausstatten.
Immer im Fluss
Je nach Saison kommen am Tag etwa 35 bis 40 Seecontainer und 20 bis 40 Lkw am Wareneingang an. Dort erfassen die Mitarbeiter die Produkte und palettieren sie. Mitarbeiter transportieren mit Staplern die Waren zum Hochregal. „Wird nun der Meldebestand des AKL unterschritten, erkennt das System dies und generiert Nachschub aus dem Hochregal. Dazu befördern Mitarbeiter die Waren zum Kleinteilelager. Ihre Kollegen entnehmen diese aus den Kartons und legen sie in die Bitoboxen. Das System erfasst die Barcodes der Behälter. Die Fördertechnik transportiert sie anschließend zum Kleinteilelager und speichert sie ein. „Das automatisierte Kleinteilelager funktioniert nach dem Shuttle-Doppellift-Konzept“, erklärt Lutz Harde. „Wir haben hier fünf Gassen mit je 20 Ebenen. Jede Ebene wird von einem Shuttle bedient.“ Für ihre vertikalen Bewegungen stehen für jeden Shuttle zwei Lifte zur Verfügung. Die Shuttles lagern die Boxen innerhalb der Gasse auf jeder Seite dreifachtief chaotisch ein. Die Anlage bietet aktuell Platz für etwa 67.000 Behälter.
Um die Artikel für die Aufträge zusammenzustellen, bewegt die Fördertechnik die Bitoboxen aus dem AKL zu den Kommissionierplätzen. Hier bekommt jeder Mitarbeiter immer zwei verschiedene Artikel zugewiesen. Sortenrein kommen diese in die entsprechenden Kartons. Die Fördertechnik transportiert die Produkte dann zum Ausgang der Halle. Behälter, die nicht leer sind, gehen sie zurück ins AKL. Die Bitoboxen bleiben fast immer im Kreislauf dieses Regalsystems. Um schließlich die Kundenaufträge zusammenzustellen, kommissioniert das Personal die Kartons auf Paletten und stellt sie am Warenausgang bereit. Bis zu 160 Fahrzeuge können je nach Saison das Logistikzentrum täglich verlassen. Für die Baumarktkette gehen die Waren europaweit zu rund 600 Märkten. as
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