Nabelschnüre der Automation

2.500 Neuheiten pro Jahr

2005 erzielte das Unternehmen mit den Standard-Produkten einen Umsatz von über 200 Millionen Euro, der E-Ketten-Anteil ist dabei etwa 65 Prozent. Das Unternehmen verfügt über weltweit 26 Vertriebsniederlassungen sowie 50 Stützpunkte und fertigt ausschließlich am Standort Köln. „Wir produzieren fast alles selbst“, betont Michael Blaß. „Aus unserer Sicht ist es ein entscheidender Vorteil, dass ein Hersteller wirklich selbst herstellt.“

Eines der Erfolgsgeheimnisse des Unternehmens ist dabei seine Innovationskraft: Zwischen 1.500 und 2.500 neue Artikel werden jedes Jahr neu entwickelt, allein auf der Hannovermesse 2006 wurden dabei 44 Highlights präsentiert, darunter ein berührungsfreies, magnetisches Energieketten-System, eine Profil-Rollenkette für Verfahrwege bis 800 Meter oder wartungsfreie Axiallager bis 200 Grad. Viele Entwicklungen sind auf Anregungen von Kunden entstanden, so zum Beispiel die Weiterentwicklung der Easy Chain-Energiekette. Bei dieser Kette wird die Leitung einfach, ohne einen Bügel zu öffnen, eingedrückt. Damit wird die Montagezeit erheblich verkürzt, zudem ist sie durch ihr einteiliges Design auch preisgünstig. Blaß: „Letztlich sind alle Entwicklungen immer Kombinationen auf Anforderungen aus dem Markt und unseren eigenen Ideen.“ Auf rund 80.000 Artikel alleine im Energiekettenbereich ist so das Produktspektrum im Laufe der Jahre angewachsen, die alle auch im Katalog aufgeführt und im Lager bevorratet werden.

1.000 Aufträge die Woche

In Auftragszahlen sind das im Inland weit über 1.000 Aufträge pro Woche, wobei das Auftragsspektrum „eine 1m-Kette, eine Lieferung mit 100 Ketten oder Ready Chains sein können“, wie der Vertriebsleiter beschreibt. „Von den komplett konfektionierten Ketten liefern wir rund 300 pro Woche, auch da von Stückzahl 1 aufwärts.“

Ready-Chains, also komplett konfektionierte Lösungen, sind eine Richtung, in die die Kölner zukünftig verstärkt marschieren wollen. „Unser Ziel ist es, zunehmend anschlussfertige Energieführungs-Systeme zu verkaufen, um so die Wertschöpfung im Unternehmen zu erhöhen“, erklärt Vertriebsleiter Blaß. „Dabei kommt uns der Boom in der Werkzeugmaschinenindustrie zu Hilfe. Die hohe Verfügbarkeit der Systeme, verbunden mit unseren kurzen Lieferzeiten sind starke Argumente.“ So werden beispielsweise für Cross Hüller für die Maschinenserie „Specht“ die kompletten Energieketten-Systeme bei Igus gefertigt. Vorteil: Der Kunde kann sich auf seine Kernkompetenzen konzentrieren, und die Kölner bauen mit den einbaufertigen Kettensystemen Kompetenz und Fertigungstiefe aus. Blaß: „Das rechnet sich für beide Seiten.“ Doch nicht nur im Maschinenbau, auch in anderen Branchen wie der Montage- und Handhabungstechnik oder der Förder- und Lagertechnik stößt das System-Angebot auf große Resonanz. Etwa bei Hafenkranen: Die Energieketten, die zum Teil bis zu mehrere hundert Meter Verfahrwege überbrücken müssen, werden in Köln vormontiert, je nach Länge auf Rolle gewickelt und vor Ort innerhalb von zwei Tagen montiert. „Das ist eine Zeiteinsparung von 85 Prozent. Bisher hat eine solche Montage vor Ort am Kran 14 Tage gedauert“, beschreibt der Vertriebsleiter. Eingesetzt werden die Energieketten überall dort, wo Energie zu sich bewegenden Teilen transportiert werden muss: neben Maschinen und Anlagen etwa Videokameras, Geldautomaten, Plasmabildschirmen, im Theaterbau, Stadiondächern oder der Rasen auf Schalke, der ein und ausgefahren werden kann. „Interessant sind alle Bereiche, in denen sich etwas bewegt, die Kunststofflösungen hohe Ansprüche erfüllen müssen und das zu geringeren Kosten als andere Lösungen“, steckt Blaß das Feld der möglichen Märkte weit und schiebt gleich noch eine Idee für eine neue Zielgruppe nach: „Die Medizintechnik wäre sicher eine interessante Herausforderung.“

Umfangreiche Testreihen sichern die Produktqualität

Eine der Grundlagen für den weltweiten Erfolg des Unternehmens liegt auch in dem hohen Qualitätsanspruch, der sich in dem Slogan „plastics for longer life“ niederschlägt und der in den Testlabors ständig auf den Prüfstand gestellt wird. Bis zu 80 Tests finden allein im Energiekettenbereich parallel statt, im Gleitlagerbereich sind es noch mal so viele.

Über 20 Mitarbeiter beschäftigt Igus in der Entwicklungsabteilung. „Mit so viel Entwicklerkapazität sind wir alleine am Markt“, so Blaß. Auch spezielle Kunden-Aufgabenstellungen werden bei Igus aufgebaut und getestet, wie beim Besuch vor Ort gesehen etwa ein Energiekettentest für den Werkzeugmaschinenhersteller Hermle. Die beiden Ketten, die auf zwei nebeneinander stehenden Prüfmaschinen mit 500.000 Hüben malträtiert werden, sehen auf den ersten Blick fast identisch aus. Michael Blass: „Die linke ist von uns, die rechte vom Wettbewerb.“ Erst bei genauerem Hinsehen werden die Unterschiede erkennbar. Während die linke Kette noch fast jungfräulich aussieht, ist bei der Rechten die Alterung offensichtlich: An den besonders belasteten Stellen, wo bei der Bewegung Kettenelemente aneinander reiben, ist der ehemals schwarze Kunststoff grau geworden, und unter dem Fremdfabrikat sammelt sich der Kunststoffsstaub in kleinen Häufchen. Doch Blaß beteuert: „Das ist keine Billigkette, sondern von einem namhaften Wettbewerber.“ Billigprodukte, meist aus Fernost, würden häufig die Testreihen, die - je nach Kundenanforderungen – mehrere Millionen Zyklen umfassen können, gar nicht überstehen. Auch im Geschäftsbereich Gleitlager wird das Thema Testen groß geschrieben, um unter Berücksichtigung verschiedenster Parameter, wie Druckfestigkeit, Dämpfung, Lager- und Wellenwerkstoff oder Reibwerte die Lebensdauer zu optimieren und die Kosten zu reduzieren. „Dem Gleitlager hing lange Zeit ein schlechter Ruf an“, erinnert sich der Vertriebsleiter. „Vor zehn Jahren mussten wir Gleitlager, etwa in der Automobilindustrie, stark argumentieren. Heute dagegen gibt es kaum einen Pkw, der nicht mit Kunststoff-Lagern ausgerüstet ist. Generell ist das Einsatzspektrum quer durch alle Industriebranchen riesengroß, wir erleben eine sehr starke Nachfrage.“ Die Vorteile sind zum einen die geringeren Kosten bei vergleichbar langer Lebensdauer sowie die Schmierungsfreiheit. Dabei können die Anwendungen sehr anspruchsvoll sein: Eines der jüngsten Highlights ist ein Axiallager, bestehend aus einem eloxierten Aluminiumring und einem Lagerring aus dem Thermoplast-Kunststoff Iglidur V 400. Es kann problemlos bis 200 °C schmiermittelfrei in heißer Umgebung, wie Maschinen und Anlagen, eingesetzt werden. „Wichtig ist dabei, dass der Anwender die Lebensdauer genau berechnen kann“, erklärt Blaß. Grundlage dafür sind die zahllosen Testerfahrungen, deren Ergebnisse Igus in ein Simulationsprogramm einfließen lässt. „Bei den Gleitlagern sind wir soweit, dass wir die Anforderungen in das Programm eingeben und es berechnet, wie lange das Lager halten wird.“

Lebensdauer online berechnen

Und auch der Kunde kann mit einem Online-Berechnungsprogramm seine Einsatzbedingungen selbst eingeben und das richtige Lager anhand von empirisch verifizierten, berechenbaren Lebensdauern auswählen. Michael Blaß: „Bei den Ketten sind wir auf dem Weg dorthin.“ Doch bereits heute gibt es auch bei den Energieketten einen Online-Konfigurator, bei dem der Anwender einen Lösungsvorschlag für seine Anfrage erhält. Zudem gibt es einen Konfigurator für Leitungsstecker, der neben dem Stecker auch gleich die passenden Zubehörteile und Leitungen vorschlägt.

„Eines unserer Ziele ist es“, beschreibt Michael Blaß, „das Know-how aus den beiden Bereichen Energieketten und Gleitlager noch besser zusammenzuführen“. Weiteres Optimierungspotenzial sieht er in dem Warenwirtschaftsprogramm und in dem Workflow in der Produktion. Auch für den Fall, dass eines fernen Tages keine Energieketten mehr gefragt sind, rüstet Igus sich. „Wir setzen zunehmend auch auf selbst entwickelte elektronische Komponenten, die die Mechanik ergänzen und Funktionen erfüllen wie Überwachung, Umwandlung und drahtlose Datenübertragung.“ Neben den klassischen Übertragungstechniken, basierend auf Kupfer oder LWL, bietet Igus nun auch eigene industrielle Wireless-Lösungen an. Aktuell sind das zwei Funktechniksysteme für Übertragungsstrecken bis zu 20 m sowie für Strecken bis zu 1.000 m, bei freier Sicht. Dennoch ist Vertriebsleiter Michael Blaß überzeugt, dass es die Energiekette auch in 20 Jahren noch gibt: „Funktechnik wird nicht zum Ersatz für Kabel-gebundene Systeme, sondern eine weitere Alternative.“ hs