Minimalmengenschmierung

Produktionszeiten verkürzen - Standzeiten erhöhen

Beim Albstädter Schließsystemhersteller Assa Abloy Sicherheitstechnik leitete die Umstellung der Bearbeitungsprozesse auf Minimalmengenschmierung (MMS) einen grundlegenden Wandel der Betriebsabläufe ein. Am Ende wurde der Standort im konzerninternen Wettbewerb sogar mit dem "Gold-Status" ausgezeichnet.

Eine der umgerüsteten Rundtaktanlagen. Unten das MMS-System Lubrimat L60 von Steidle.

"Für uns von Assa Abloy stellt es eine neue Ära dar", fasst der Fertigungsleiter des Geschäftsbereiches Türöffner, Marcus Kienzle, die Veränderungen der letzten Jahre zusammen. 2009 stand er vor der Aufgabe, die bis dahin in Inselfertigung und Einzelmaschinen unterteilte Produktion am Standort Albstadt in eine prozessorientierte, verkettete Produktion umzuwandeln. Kienzle erinnert sich: "Knackpunkt war die Waschanlage." Das Waschen der Teile war notwendig, weil beim Gewindeschneiden der Zinkdruckguss-Gehäuse die verwendete Kühlschmieremulsion die feinen Späne in das Bauteil spülte, was sich bei der späteren Montage oder Funktion der Türöffner nachteilig auswirkt. Dabei war genau diese Waschstation für ihn schon immer das "Nadelöhr" des gesamten Betriebes: Alle bearbeiteten Werkstücke, besonders die Gehäuse, mussten die in der benachbarten Halle untergebrachte Waschstation durchlaufen. Anschließend wurden die Teile wieder zurück zur Montageabteilung transportiert. Für diesen Zwischenschritt musste er einen durchschnittlichen Zeitaufwand von 2 Tagen einplanen und somit ein hohes Zwischenlager vorhalten. Allein der Platzbedarf dieses Lagers beanspruchte fast ein Drittel der gesamten Produktionsfläche, zudem entsprach der Wert des Lagers und der sich im Umlauf befindlichen Teile allein für die Abteilung Türöffner einer halben Millionen Euro. Den Druck des Marktes spürten Kienzle und Kollegen schon damals: "Wir hatten Produktionsdurchlaufzeiten von ca. fünf bis sechs Tagen. Die wollten wir im Sinne unserer Kunden drastisch drücken."

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So begann der Fertigungsleiter in seiner Abteilung mit ersten Strategien, den Waschgang zu vermeiden. Bei Versuchen mit einer reinen Trockenbearbeitung aber brachen die Standzeiten von 20.000 Gewinden pro Gewindeschneider auf 3.000 ein. "Das war zwar ein Rückschlag", meint Kienzle, "aber der hat uns nur noch mehr angespornt." Und so holte er sich externe Hilfe ins Haus. In Zusammenarbeit mit dem Werkzeughändler Erich Klingseisen KG und dem MMS-Spezialisten Steidle wurde der Prozess auf Gewindeformen mit Minimalmengenschmierung umgestellt. In Vorversuchen wurde der passende Maschinengewindeformer der Serie PROTODYN S ECO Plus von Walter-Prototyp mit einem geeigneten Kühlschmierstoff aufeinander abgestimmt. Schon dabei zeichnete sich eine enorme Standzeitverbesserung ab. Für ein Pilotprojekt ließ Kienzle eine erste Anlage mit zwei synchronen Doppel-Spindlern für die M3- und M4-Gewindefertigung mit dem Gewindeformer und einem MMS-System Lubrimat L60 umrüsten. Nach einem dreiviertel Jahr hatte man unter Produktionsbedingungen sogar eine Standzeit von 180.000 Gewinden erreicht. Um aber einen Ausfall im Zweischichtbetrieb zu vermeiden, wurden die Werkzeuge vorsorglich nach 140.000 Gewinden ausgetauscht. Wichtiger aber als die Standzeitsteigerung um 700% war Marcus Kienzle, dass er nun die neue Produktionsstruktur umsetzen konnte. Diese Anlage produzierte nicht mehr auf Lager, sondern war mit den Produktionsvor- und nachstufen verkettet worden. In einer Analyse des Pilotprojektes konnte das Unternehmen viele positive Effekte beziffern:

  • Der Arbeitsgang Teilereinigung ist entfallen, das beudeutet eine Zeitersparnis von 13 Stunden pro Monat.
  • Das Unternehmen konnten die Linie an das Kanban-System anbinden. Dadurch reduziert sich der "work in prozess", also die Teile, die sich gerade im gesamten Fertigungsprozess befinden, von früher 32.000 auf jetzt 4.000 Teile.
  • Sowohl den Lagerwert als auch die -fläche konnte um ca. 50 - 60% reduziert werden.
  • Die Durchlaufzeiten an der Waschstation haben sich für anderen Teile verringert, weil dort Kapazität frei wurde.
  • Reduzierung des Dispositions- und Kommissionierungsaufwandes.

Wenn Kienzle diese Vorteile mit den extrem geringen Investitionskosten von ca. 2.500,- Euro für die komplette Umrüstung der Anlage vergleicht, ist für ihn die Entscheidung pro MMS klar: "Da braucht man nicht lange rumzurechnen". Ebenso waren die laufenden Kosten marginal. So lag der Verbrauch des MMS-Schmierstoffs Lubrimax Edel-C bei 1 Liter pro Monat, was ungefähr 5ml pro 1000 Gewinde entspricht. Durch den eindeutigen Erfolg seiner Pilotanlage wurden ihm sofort die Gelder für die komplette Umstellung der Produktion am Standort bewilligt. Seit nun fast zwei Jahren sind alle Anlagen mit den MMS-Geräten der Serie Lubrimat L60 ausgerüstet und haben sich im Mehrschichtbetrieb bewährt. "Wir sind sehr zufrieden. Die Geräte laufen zuverlässig und lassen sich exakt einstellen", resümiert Fertigungsleiter Kienzle.

Heute ist die Produktionshalle nicht mehr wiederzuerkennen. Gewindeformen mit MMKS war der Auslöser für einen kompletten Umbruch. Nichts ist mehr wie vorher, als es eine "normale" Maschinenhalle mit dem typischen Kühlschmierstoff-Geruch war. Jetzt ist die Halle wie neu, alles modernisiert, sauber, hell und ohne Gerüche. Die Luftqualität ist sogar so gut, dass man die Montage der empfindlichen Elektrokomponenten hier unterbringen konnte, die vorher in einem anderen Gebäude erfolgen musste. Alle Bereiche, Produktion, Montage bis hin zur Verpackung, produzieren verkettet. Stolz berichtet Kienzle, dass man inzwischen jedes Model innerhalb von 24 Stunden herstellen kann. Durch diese neue Fertigungsstruktur hat der Standort Albstadt im weltweiten Konzern den Rang eines Technologie/Kompetenzzentrums erhalten und wurde schon drei Mal mit dem Gold-Status ausgezeichnet. Damit verbunden sind weitere Förderungen und Investitionen. Man konnte die Arbeitsplätze auf der Alb sichern und errang zudem den zweiten Platz beim Ludwig-Erhard-Preis 2011. kf

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