Produktiv zerspanen

Die Zerspanung ist für den Lohnfertiger S+E naturgemäß Dreh- und Angelpunkt des Tagesgeschäfts. Hier zeigt sich sowohl die Kernkompetenz der Mitarbeiter als auch die technologische Basis des Unternehmens. Pro Jahr gehen 60.000 Aufträge für Einzelteile und Kleinserien allein aus dem Hause Schubert ein. Insgesamt verlassen dabei eine Million Präzisionsteile das Werk. „Dank einer steigenden Auftragslage können wir regelmäßig in den Ausbau unserer Produktion investieren“, freut sich Manfred Grieser – nicht zuletzt auch, weil er damit neue Arbeitsplätze schafft.

Aus technologischer Sicht blickt S+E heute auf eine lange Maschinen- und Steuerungsgeschichte zurück, wie das Beispiel Heidenhain gut veranschaulicht. Von der TNC 355 bis zur aktuellen iTNC 530 sind zahlreiche Steuerungsgenerationen und -versionen im Einsatz – was für S+E auch eine Arbeitsgrundlage ist. „Da sich Fertigungsaufträge wiederholen, kann es sein, dass Programme auf unterschiedlichen Maschinen laufen müssen“, erklärt Bernd Fuchs. Die Kompatibilität untereinander erleichtere die Arbeit ungemein. Damit alle Mitarbeiter gleichermaßen gut zurechtkommen mit den unterschiedlichen Steuerungen, beginnt das Unternehmen schon in der Ausbildung damit, die Nachwuchskräfte an jeder Version einzuarbeiten. „Die durchgängige Klartext-Dialog-Programmierung vereinfacht den Wechsel zwischen den Steuerungen selbstverständlich“, weiß Bernd Fuchs. Zusätzliche Steuerungskapazitäten in der Ausbildung hat S+E mit einem externen Programmierplatz eingerichtet: „Wenn die Maschinen belegt sind, kann ein Auszubildender auch dort das Programmieren üben“, so der Ausbildungsleiter.

Die Kapazitäten in der Produktion hat das Unternehmen zuletzt 2012 erweitert – mit einer neuen Halle und vier Werkzeugmaschinen von DMG Mori. Zu letzteren zählen auch die zwei Horizontal-Bearbeitungszentren DMC 65 H Duoblock und DMC 75 H Duoblock – beide ausgestattet mit der 3D-Steuerung iTNC 530 von Heidenhain, Paletten-Rundspeichern und Kettenmagazinen für 180 Werkzeuge. Eine automatische Späneförderanlage bewältigt die enorme Spänemenge der Aluminium-Werkstücke. Diese Ausstattung genügt, um die Maschinen rund um die Uhr zu betreiben, wie Bernd Fuchs erklärt: „Wir arbeiten tagsüber in zwei Schichten und einer mannlosen Nachtschicht.“ Die Prozesse seien dementsprechend optimiert, um die maximale Auslastung und damit Produktivität der Maschinen zu erreichen.

Das auf den beiden DMC H Maschinen bearbeitete Produktspektrum reicht von kleinen bis hin zu größeren Komponenten für Aluminiumgehäuse. Bis zu 800 mm messen die hochwertigen Bauteile auf dem größeren Modell. Die großen Werkzeugmagazine und beide Paletten-Rundspeicher erlauben den Bedienern absolute Flexibilität in der Organisation von Fertigungsaufträgen. Die DMC 65 H Duoblock bietet Platz für zwölf Paletten, die DMC 75 H Duoblock nimmt sieben Paletten auf. Je nach Bauteil werden diese Paletten mit bis zu acht Werkstücken bestückt. Einen wichtigen Anteil an der Fertigung hat auch die iTNC 530 von Heidenhain. Die Steuerung bereitet den nächsten Werkzeugwechsel schon während der Bearbeitung vor, was die Span-zu-Span-Zeiten erheblich reduziert. Außerdem spielt laut Bernd Fuchs die Palettenverwaltung eine große Rolle: „Die iTNC 530 kann die Paletten in beliebiger Reihenfolge der Maschine zuführen und sowohl Bearbeitungsprogramme als auch Nullpunkt-Verschiebungen automatisch zuordnen.“

Kapazitätsausbau in naher Zukunft

Was die Auftragslage betrifft, schaut Manfred Grieser optimistisch nach vorn: „Wir werden weiter wachsen, sorgen aber dafür, dass es ein gesundes Wachstum ist, von dem jeder etwas hat.“ Vor allem die über 70 Mitarbeiter seien für das Unternehmen eine langfristige Stütze. „Außerdem werden wir auf den bisher freien Flächen in der 2013 eingeweihten Werkshalle unsere Kapazitäten in absehbarer Zeit weiter ausbauen.“ ee