Geballte Kraft in starker Form

Knapp 1000 Kubikzentimeter und 72 Kilowatt bringt es auf den Asphalt ¿ das neue Big Bike aus der Produktion von MZ. Geballte Kraft, die bei jeder Straßenlage die Form halten muss, damit die Sicherheit nicht unter die Räder kommt. Der Rohrrahmen-Konstruktion fällt daher eine bedeutende Rolle zu. Zwei zentrale Rahmenteile dafür führte USD Formteiltechnik in Feinguss nach dem Wachsausschmelz-Verfahren aus. Diese Rahmenseitenteile ¿ intern als Footpegs bezeichnet ¿ sind ein zentrales Bauteil vom Brückenrahmen des zweirädrigen Kraftprotzes.

In Zschopau weiß man: Bei der Entwicklung neuer Motorräder aus deutschen Landen sind Innovationen gefragt, die im internationalen Wettbewerb mithalten können. Die Ingenieure haben daher in vielen Bereichen neue Wege beschritten, um ein Optimum bei Design, Stabilität und Leistungsgewicht zu erreichen. So verpassten sie ihrer neuen Straßenmaschine beispielsweise eine drehbar gelagerte Hinterradschwinge. Und der Motor ist als mittragendes Element ausgelegt. Er ist rechts und links fest verschraubt mit den beiden Rahmenseitenteilen. Dabei schaffen die seitlich am Motor vorbeiführenden Rahmenrohre die Verbindung zum Steuerrohr und sind mit diesen Footpegs verschweißt. Die gewichtsoptimierten Bauteile messen 400 ´ 150 ´ 50 Millimeter und bringen je 1140 Gramm auf die Waage. Ihre Wandstärke beträgt drei Millimeter.

Die Fertigung der beiden Rahmenseitenteile von USD Formteiltechnik ist beispielhaft für die hohen Ansprüche im heutigen Serien-Motorradbau: Den Anforderungen des Leichtbaus und der Festigkeit der Bauteile galt es ebenso Rechnung zu tragen wie den Wünschen der Designer. Und ¿ quasi selbstverständlich ¿ die Wirtschaftlichkeit der Produktion sollte ebenfalls berücksichtigt werden. Dieser Forderungskatalog mündete bei bestimmten Bauteilen wie etwa den Footpegs in Feinguss-Komponenten aus dem Stahlguss-Werkstoff GS 52 (DIN 1681), der sich gut schweißen lässt und eine hohe Festigkeit aufweist.

Fragt man nach den Gründen für die Konstruktion als Feingussteil, so fällt die Antwort vielschichtig aus. Zum einen nennen die Gießer die niedrigeren Werkzeugkosten gegenüber verschweißten Tiefziehteilen und die geringeren Toleranzen gegenüber einer Schweißkonstruktion ¿ ohne dass mehr Masse verbaut wurde als bei einer Ausführung in Blech!

Im gleichen Atemzuge kommt die Reduzierung der einzelnen Bauteile zum Tragen, denn die Footspegs sind moderne Integral-Bauteile, die mehrere Funktionen in sich vereinen ¿ zum Beispiel die Aufnahme für den Seitenständer. Aus Gestaltungs- und Festigkeitsgründen ist dieser Seitenständer ebenfalls in Feinguss hergestellt. (Aufbocken ist unter waschechten Bikern verpönt.). Solche Integral-Bauteile verringern den Montageaufwand und stellen in der Summe eine Kostenreduzierung für die gesamte Rahmenkonstruktion dar. Das wiederum heißt: Verringerung des Logistikaufwandes durch die Beschränkung auf einen Lieferanten.

Auch in punkto Design verspricht das Gussteil Vorteile ¿ einfach durch die große gestalterische Freiheit in der Formgebung. Das ermöglichte es den Designern, die Formensprache der Verkleidungsteile in ein tragendes Rahmenteil zu überführen.

Dieses Beispiel aus dem Motorradbau dokumentiert anschaulich: Leichtbau muss nicht immer Aluminium, Magnesium oder Kunststoff heißen. Leichtbau lässt sich bei entsprechend optimierter Konstruktion auch mit ¿traditionellen¿ Werkstoffen realisieren. Gießerei-Experten sehen hier noch erhebliche Potentiale für die Zukunft ¿ nicht nur im Fahrzeugbau.

Michael Stöcker

Links: http://www.usdform.de