Herr Dreher, welche Entwicklungen zählen Sie zu den derzeitigen Herausforderungen im Bereich der Fertigung?

Mittlerweile bewegt sich der Werkzeug- und Formenbau in einem Spannungsfeld zwischen bearbeitungstechnischen und wirtschaftlichen Anforderungen. Für viele Industriezweige gilt die Verwendung moderner CAD- und CAM-Software zur Ansteuerung von spanabhebenden Maschinen oder 3D-Druckern deshalb als notwendig, um hochwertige Teile zu fertigen. Zum einen verlangt der Markt minimale Formabweichungen, zum anderen bestimmen reduzierte Kosten und höhere Produktivität die Fertigungsindustrie. Dabei kommt es auf die Integration digitaler Schnittstellen und das optimale Zusammenspiel einzelner Automatisierungslösungen an.

Worin liegt der Grund für die derzeitige Beliebtheit von CAM-Systemen?

Per CAD-Software konstruiert der Anwender das Bauteil virtuell schnell und komfortabel am Computer. Im nächsten Schritt generiert er die Produktionsstrategie per CAM-System, und der Post-Prozessor erstellt daraus das fertige Programm für die Steuerung der Maschine. CAD- und CAM-Programme vereinfachen als Plattform für digitale Zwillinge vor allem die Bearbeitung geometrisch hochkomplexer Bauteile erheblich oder machen diese überhaupt erst möglich. Aus diesem Grund geht der Trend in allen Applikationen hin zur Verwendung von CAM-Systemen.

Als wie nachhaltig sehen Sie das Verfahren?

Für eine Reduzierung von Kosten und Ausschuss sorgt die sichere Fertigung komplexer Geometrien. Darüber hinaus senken Simulationsmöglichkeiten den Einfahraufwand drastisch. Als weiterer Pluspunkt gilt die Vermeidung von Fehlern, da die CAM-Software direkt mit dem CAD-System kommuniziert.

Welche Schritte bestimmen den Bearbeitungsvorgang?

Produktive Strategien wählt der Anwender mit entsprechenden Systemen. Dabei benötigt er Schnittstellen zu Werkzeugverwaltungen und Simulationsumgebungen, die die Kollisionssituationen automatisiert prüfen und die exakte Bearbeitungszeit angeben. Beispielsweise die lenkt Sinumerik-Steuerung die Mechanik von Gelenkarm-Robotern direkt, ohne separate Robotersteuerung – auch die Programmierung des Armes erfolgt hier über die Sinumerik. Durch die direkt gelenkten und in die CNC-Regelkreise eingebundenen Roboterarme verbessert sich die Positioniergenauigkeit und Zuverlässigkeit der Maschine, und somit erhöht sich die Dynamik bei robotergestützten Bearbeitungsaufgaben.

Welche Bedeutung kommt dem digitalen Zwilling im Produktionsprozess zu?

Durch die vollständige grafische Abbildung der Entwicklungsprozesse verringern moderne CNC-Systeme die Produktentwicklungs- und die Markteinführungszeiten neuer Maschinen. Durch die virtuelle Vorbereitung lässt sich die Dauer der realen Inbetriebnahme deutlich reduzieren. Dadurch eröffnen sich für Anlagenhersteller und Maschinenbetreiber neue Möglichkeiten – bereits vor Verfügbarkeit der realen Hardware lassen sich so Konzepte und Funktionen zielgerichtet diskutieren. Softwareinnovationen sowie die Option, einen durchgängigen digitalen Zwilling für Produkt und Produktion zu erstellen, beschleunigen Bearbeitungsprozesse deutlich.