Siko ist ein weltweit agierender Hersteller von Mess- und Antriebstechnik im Bereich Maschinenbau und Industrie mit fünf Tochtergesellschaften und beschäftigt rund 230 Mitarbeiter. Das seit 1963 in Buchenbach ansässige Unternehmen entschied sich im Jahr 2018 für einen Neubau im 30 Kilometer entfernten Bad Krozingen. Im März 2019 erfolgte dort der offizielle Spatenstich. Siko fertigt künftig seine elektronischen Produkte auf rund 5.000 Quadratmetern. Die mechanische Fertigung erfolgt weiterhin in Buchenbach.

Am neuen Standort entsteht ein modernes Vertriebs- und Verwaltungszentrum. Für den Produktionsbereich des neuen Gebäudes suchte Siko nach einem Partner, der ergonomisch optimierte Montage- und Sonderarbeitsplätze liefert. Item bot mit seinen modularen und individuell einstellbaren Arbeitstischen die perfekte Lösung. „Unter anderem war die Ortsnähe zum Item-Vertriebszentrum in Freiburg für Siko entscheidend“, erklärt Lorenzo Tosoni, Vertriebsmitarbeiter Systemtechnik bei Item. „Wir standen während der gesamten Projektphase in engem Kontakt – bei der Größe des Projektes eine unbedingte Notwendigkeit.“ Bis zur Fertigstellung des neuen Gebäudes liefert Item insgesamt mindestens 100 Arbeitsplatzsysteme und diverse SystemMobile.

Vorhandene Arbeitstische ließen sich kaum verändern
Die Messgeräte und -systeme von Siko bestehen aus vielen Einzelkomponenten, die in mehreren Montagearbeitsgängen zu Baugruppen und schließlich zu Endprodukten zusammengefügt werden. Die vorhandenen Arbeitstische in der Produktionshalle am Standort Buchenbach stammten von verschiedenen Herstellern und ließen sich nicht flexibel an unterschiedliche Anforderungen anpassen. Die Lagerhaltung unterschiedlicher Profile gestaltete sich ebenfalls schwierig. „Wir wollten uns auf einen Hersteller festlegen, um unsere Lagerhaltung zu optimieren“, sagt der Head of Lean Management bei Siko. „Mit Item realisieren wir schnell und effizient Standardtische, können flexibel Anpassungen vornehmen, Zubehör integrieren und auch individuelle Systeme konfigurieren.“

Überbauten und lange Montagestrecken
Das gemeinsame Projekt startete Ende 2016 mit dem Cardboard Engineering. „Anhand eines Modells aus Karton stellten wir unsere Montagelinie nach“, so der Lean-Fachmann bei Siko. „Ganz im Sinne von Lean Production wollten wir verschwendungsarme Arbeits- und Materialflusssysteme entwickeln und setzten im Team neue Ideen und Lösungsvorschläge direkt am Modell um.“ Nach der Konzeption entstand ein Prototyp mit direkter Unterstützung von Item. Um eine Baugruppe zu erstellen, nimmt der Mitarbeiter Einzelteile aus verschiedenen Behältern. Mithilfe von Aufbauten an vorhandenen Arbeitsplätzen sollte das Material zur Fertigung ins Greiffeld des Mitarbeiters gebracht werden.

„Ursprünglich befand sich das Material im Rücken der Montagearbeiter“, berichtet der Siko-Mitarbeiter. „Das war weder ergonomisch noch effizient.“ Siko suchte nach einer Lösung, um die Logistik von der Wertschöpfung zu trennen. Darüber hinaus sollte der gesamte Fertigungsprozess optimiert werden. Das Problem: Sind die zwei bis drei Meter langen Werkbänke in einer Reihe angeordnet, legt der Mitarbeiter während der Durchführung der einzelnen Arbeitsschritte eine lange Wegstrecke zurück. Hat er seine Baugruppe am Ende der Tischreihe zusammengefügt, muss er wieder zum Anfang der Tischreihe zurückkehren.

Zusätzlich setzt Siko schmalere Sondertische für Prüf- und Verpackungsvorgänge ein. © Siko

U-Shape führt zu optimierten Arbeitsabläufen
Siko entschied sich, am neuen Standort komplett auf Item-Arbeitstische umzustellen. Nachdem die Anzahl und Größe der Behälter bestimmt worden waren, konzipierte Item Größe sowie Aufbau der Arbeitstische und konfigurierte weitere Komponenten wie Rollenbahnen. „Nach der Konstruktion durch Item prüften wir, ob alle unsere Anforderungen erfüllt sind. Dabei war vor allem auch die 3D-Darstellung sehr hilfreich“, sagt der Verantwortliche bei Siko. Zusätzlich zu den Arbeitstischen auf der Basis von standardisierten Abmessungen setzt Siko auch schmalere Sondertische ein. Diese Tische stehen für die Prüf- und Verpackungsvorgänge zur Verfügung, während die Standardtische für die Vor- und Hauptmontage genutzt werden.

Für die Standardtische verwendet der Messgerätehersteller unterschiedliche Sonderkomponenten von Item. Beispielsweise werden Materialzuführungen in Form von Rollenbahnen realisiert. Die Arbeitstische werden in den Produktionsbereichen in U-Form aufgestellt. Durch diese Anordnung ergeben sich ergonomisch optimierte Arbeitsabläufe. Der Mitarbeiter benötigt nur eine kurze Strecke für den kompletten Arbeitsvorgang von der Montage bis zur Verpackung der Produkte. „Die rationelle Anordnung der Tische bietet erhebliche Vorteile für die Mitarbeiter“, berichtet der Lean-Fachmann. „Auch sparten wir durch die Reduzierung der Materialbestände und die materialflussorientierte Anordnung deutlich Platz ein.“

Individuelle Einstellungen und ein Maximum an Ergonomie
Außer in den Fertigungsbereichen verwendet Siko die Item-Arbeitsplatzsysteme auch in produktionsnahen Bereichen, beispielsweise in der Werkstatt und in den Technikerbüros. Die Tische sind höhenverstellbar und lassen sich somit individuell perfekt an die Körpergröße der Mitarbeiter anpassen. Die ideale Höhe wird gespeichert und lässt sich jederzeit wieder abrufen. Alle Tische eines U-Shapes fahren durch die integrierte Synchronsteuerung gleichzeitig auf die einprogrammierte Höhe. Bei einem Mitarbeiterwechsel ist die ideale Einstellung innerhalb kürzester Zeit abrufbar. Der Mitarbeiter findet somit stets optimale ergonomische Arbeitsbedingungen vor.

Zum Transport von Material sind die SystemMobile L und U eine Ergänzung der Arbeitsstationen. Mitarbeiter aus der Logistik transportieren damit die Komponenten für die Montage vom Wareneingang und aus dem Lager zum jeweiligen Arbeitsplatz. Kleine Komponenten, die weniger oft in einer U-Linie gebraucht werden, aber dennoch für spezielle Varianten notwendig sind, werden in weiteren SystemMobilen bevorratet. So ist es dem Mitarbeiter möglich, den Platz schnellstmöglich und selbstständig umzurüsten. Dadurch stellt Siko sicher, dass neben der Ergonomie auch Sondervarianten innerhalb kurzer Zeit gebaut werden können.

Siko ist ein Variantenfertiger. Viele verschiedene Bauteile müssen am Arbeitsplatz zur Verfügung stehen. Für die effiziente Fertigung der Messgeräte und -systeme ist eine flexible Anordnung von Tischen mit verschiedenen Abmessungen unumgänglich, daher profitiert das Unternehmen von den vielen möglichen Kombinationen der Item-Komponenten. Diese sind untereinander kompatibel und lassen sich flexibel anbringen. Damit sind die Standardtische auch für kleine Losgrößen schnell und mit minimalem Aufwand veränderbar. Einige Profile und Zubehör, wie Tastaturhalter, Haken oder Magnete, bevorratet Siko in den jeweiligen Werkstätten an beiden Standorten. Werden darüber hinaus Komponenten benötigt, liefert Item diese innerhalb von 24 Stunden. „So können wir unsere Produktion jederzeit kurzfristig umstellen und an veränderte Anforderungen anpassen“, erklärt der Lean-Fachmann. „Auch von Vorteil ist der Katalog mit den zahlreichen Produkten, den Item auf der Homepage bereitstellt.“

Lean-Philosophie
Von Projektbeginn bis zur ersten Auslieferung der U-Shapes nahm Siko immer wieder Anpassungen vor und stand dabei in engem Kontakt zu Item, um ein Maximum an Ergonomie und Effizienz sicherzustellen. Die größte Herausforderung bestand darin, das große Projektvolumen innerhalb der vorgegebenen Zeit zu stemmen. „Obwohl so viele Personen in das Projekt involviert waren, funktionierte der Ablauf reibungslos“, betont der Leiter des Lean Managements. „Ein Beispiel für eine perfekte Umsetzung der Lean-Philosophie.“ as