Wie kann ich konkret von der Digitalisierung profitieren? Diese Frage stellen sich derzeit besonders kleinere Uternehmen. Bosch Rexroth empfiehlt eine vernetzte, intelligente Produktionslinie, mit der Anwender Maschinenverfügbarkeit, Flexibilität und Produktivität erhöhen können. Die Linie, auf der beispielsweise die Steuerungen Indra Crontrol XM21 oder XM22 gefertigt werden, verbindet vollautomatische und manuelle Stationen. Die offenen und flexiblen Rexroth-Automatisierungslösungen sind mit Robotik-Systemen von Drittanbietern zu einer durchgängigen, vernetzten Anlage verknüpft. Diese Lösung funktioniert sowohl für Anlagen, die neu gebaut werden, als auch bei einer Anbindung an Bestandsanlagen. Über intelligente Nachrüstung lassen sich auch in bisher nicht vernetzten Anlagen Betriebszustände und Prozessdaten an übergeordnete Systeme senden.

In Stationen vom Auftragen einer Wärmeleitpaste über Bestückung, Verschraubung, manuelle Montage bis zum Prüfplatz ist die Produktion durchgängig vernetzt. Die Fertigungssteuerung erfolgt über das Manufacturing Execution System (MES) SAP-ME, wobei Bosch Rexroth mit offenen Schnittstellen gängige MES-Systeme unterstützt. Außerdem ist die Bosch-IoT-Cloud angebunden, um mittels Big-Data-Algorithmen eine Prozessüberwachung des Schraubprozesses durchzuführen. Ein Remote-Condition-Monitoring-System sorgt für hohe Verfügbarkeit der Linie und bietet im Servicefall schnelle Hilfe und stellt Langzeitdiagnosen zum Anlagenzustand zur Verfügung.

Das eingesetzte Linear-Motion-System ist um weitere Werkstückträger und Strecken erweiterbar. Damit können Endanwender zusätzliche Stationen integrieren oder die Fertigungskapazität bedarfsgerecht steigern. Alle Werkstücke sind über RFID in Echtzeit hinsichtlich Typ und Zustand eindeutig identifizierbar. Die Stationen rufen zugehörige Arbeitspläne und Materiallisten aktuell ab und senden die Prozessdaten nach der Bearbeitung zurück, etwa zur Qualitäts- oder Prozessfortschrittskontrolle. Die Kommunikationsplattform Active Cockpit kommuniziert, filtert und visualisiert alle relevanten Daten und ist interaktive Kommunikationsplattform zwischen den einzelne Software-Werkzeugen; das schafft Transparenz und Konsistenz aller relevanten Fertigungsdaten.

Umfassende Kontrolle
Über vordefinierte Methoden für die Datenanalyse erfolgt die Zustandsüberwachung der angeschlossenen Maschinen. Diese Daten dienen neben dem Remote Condition Monitoring auch der Qualitätskontrolle, der Prozessverbesserung und der prädiktiven Wartung. Das Assistenzsystem Active Assist unterstützt den Mitarbeiter am manuellen Arbeitsplatz bei der variantenreichen Montage. Lichtsignale zeigen an, welche Bauteile aktuell aus welchem Behälter entnommen werden müssen. Das System erkennt den Mitarbeiter per Bluetooth-Tag und passt die Bedienerführung an den Mitarbeiter an. Anschließend überprüft Active Assist die Vollständigkeit und Korrektheit aller Montageschritte.

Für weniger Maschinenstillstand können Anwender durch modellbasiertes Engineering neue Bewegungsabläufe während des aktiven Produktionsbetriebs simulieren und optimieren. Beginnend mit der Konstruktion der Maschine werden virtuelle Modelle erzeugt, die in den nachfolgenden Entwicklungsphasen weiter zur Anwendung kommen; aus den Informationen entsteht ein Code, der direkt auf dem Steuerungssystem ausgeführt wird. pb