„Unsere Pressenlinien sind bei vielen namhaften Automobilherstellern in Deutschland, europaweit, in Übersee und Fernost im Einsatz“, beschreibt Andreas Herb. Der Diplom-Ingenieur ist Leiter der mechanischen Konstruktion bei Schuler Automation im baden-württembergischen Gemmingen bei Heilbronn. „Wir kümmern uns hier im Werk um Vorrichtungen, die Bleche automatisch Pressenanlagen zuführen, und das äußerst effizient.“ Dazu kommen Waschanlagen und Sprüheinheiten für die Bleche, die auch Platinen genannt werden, sowie ganzheitliche, auf den Kunden abgestimmte Lösungen für Lade- und Fertigteilstapelsysteme.

Das Unternehmen zählt zu den Spezialisten, wenn es um Automatisierungsfragen bei Presswerkausrüstungen und Logistikkonzepten geht. Schuler Automation verzeichnet eine Exportquote von 45 Prozent und beliefert etwa 300 bis 400 Kunden, vornehmlich aus der Automobilindustrie. Dazu gehören namhafte Unternehmen wie BMW, Audi, Mercedes, Ford, Volkswagen, Volvo – und deren Zulieferer.

Reibungsloser Ablauf

In der Montagehalle zeigt Konstruktionsleiter Herb auf Förderbänder, die gerade im Aufbau sind und die später in der Automobilindustrie den Pressen großflächige Bleche mit Breiten bis zu 4,30 und Tiefen bis zu 2,20 Metern zuführen. Diese sogenannten Platinen werden zu Karosserieteilen wie Türen, Motorhauben, Kofferraumdeckel, Seitenwände oder Kotflügel umgeformt. Beim Kunden wird das Förderband in der Regel von zwei Entstapel-Robotern beladen. Im Wechsel nehmen sie die Platinen nacheinander von einem Stapel und legen sie auf das Transportband ab. Spreizmagnete verhindern dabei das gleichzeitige Anheben zweier Bleche. „Je nach Kundenanforderung statten wir diese Förderstrecken beispielsweise mit einer Teileverfolgung aus. Dabei erkennen Sensoren permanent, wo sich das Bauteil befindet“, sagt Andreas Herb. Dazu kommen Kontrollen, die verhindern, dass sich Bleche übereinander schieben können. Ein Kamerasystem prüft die Lage des Blechs auf dem Band. Ist diese nicht korrekt, rückt es ein Zentrierroboter in die richtige Position. Am Ende der Förderstrecke entnimmt ein Einlegegerät das Bauteil und platziert es in die Presse. „Wir können die Strecke auch mit einer Waschanlage ausstatten, die die Bleche vor dem Umformen reinigt“, sagt Herb. Schuler passt die Anlagen individuell an die Gegebenheiten beim Anwender an. Die Länge kann bis zu 20 Metern betragen – dabei kann eine Strecke aus bis zu drei Transportbändern zusammengebaut sein. Jedes Transportband besteht aus sechs bis zehn Bandsträngen. Jeder Bandstrang besteht im Wesentlichen aus einem Zahnriemen mit zwei Umlenkrollen, die in einem Profil laufen. Zur Übertragung des Antriebsmomentes auf die einzelnen Bandstränge kommen Drehmomentkugelbuchsen zum Einsatz, die sich in den Umlenkrollen befinden.

Bei diesen Antriebseinheiten kommt es zum einen auf die Geschwindigkeit an. Denn diese entscheidet über die Anzahl der Bauteile, die in einer bestimmten Zeiteinheit produziert werden. Und weil die Platinen auf dem Weg zur Presse an verschiedenen Stationen halten, muss das Band ständig gestoppt und wieder beschleunigt werden. „Die Drehmomentkugelbuchsen sind nahezu spielfrei. Das ist wichtig, denn bei dieser dynamischen Bewegung schlagen sie beim Stoppen und wieder Beschleunigen nicht aus. Das verringert deutlich den Verschleiß“, erklärt Herb. Bis vor etwa zehn Jahren setzten die Ingenieure noch Keilwellen ein. Diese Einheiten nutzten sich aufgrund ihres Spiels beim beständigen Wechsel von Beschleunigen und Bremsen schneller ab. Außerdem kann es an den Pressungsstellen zu einer Mangelschmierung kommen, da ein Platinenwechsel und damit eine Verstellung der Umlenkrollen auch nicht jeden Tag erfolgen müssen. Das kann in der Folge zu Tribokorrosion führen.