Es wird deutlich, dass im Mittelstand keine technologische Basis existiert, von der aus sich die Unternehmen auf den Weg in Richtung Industrie 4.0 machen können. Dennoch führt kein Weg an einer smarten Produktion vorbei, wollen Unternehmen auch in Zukunft den Anforderungen des Marktes gewachsen sein. Die Wünsche der Kunden werden immer individueller. Sie verlangen von produzierenden Unternehmen ein Höchstmaß an Flexibilität. Die Ansprüche an Qualität, Rückverfolgbarkeit und Dokumentation steigen an, die Systemkomplexität nimmt zu und der Druck wird größer, Optimierungspotenziale zu erkennen und vollständig auszunutzen.
Datendrehscheibe

Als Datendrehscheibe ermöglicht eine MES-Lösung Transparenz über Aufträge und vorhandene Ressourcen. Störungen werden dabei in Echtzeit gemeldet. Da das MES auch gleich den Störungsgrund mit ausgibt, ist schnelles Handeln möglich. Das MES ermöglicht zudem eine vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance). Darüber hinaus dient es als Assistenzsystem für Mitarbeiter, indem an jeder Maschine die für den nächsten Arbeitsschritt passenden Handlungsanweisungen ausgegeben werden. So werden Entscheidungsprozesse auf Basis automatisierter Planwerte für Rüstprozesse beschleunigt.

Schlanke Lösung

Um der Heterogenität kleiner und mittelständischer Unternehmen Rechnung zu tragen, bedarf es schlanker, flexibler Manufacturing-Execution-Systeme mit einem Höchstmaß an Integrationsfähigkeit. Dieses Konzept wird unter dem Begriff „Lean MES“ zusammengefasst. Mit Lean MES lassen sich Fehlinvestitionen in Systeme vermeiden, die lediglich zu noch mehr Komplexität und einem Over Engineering führen, anstatt die ohnehin schon komplexen Systeme in einem produzierenden Unternehmen entscheidend zu steuern.

Damit das intelligente Werkstück keine reine Zukunftsvision bleibt, fehlt es jedoch noch an einer wichtigen Voraussetzung: Die Grundlage der Smart Factory ist eine durchgängige Kommunikation zwischen eben jenem Werkstück und den vorhandenen Anlagen, Maschinen und Materialflusssystemen. Für eine solche kohärente Kommunikation bedarf es entsprechender Standards in den Schnittstellen. Doch derzeit sind proprietäre Protokolle noch an der Tagesordnung. Mit dem Standard Open Platform Communications (OPC) ist ein erster Schritt hin zu einer globalen Kommunikationssprache gemacht, wenngleich OPC eine hohe IT-Kompetenz voraussetzt und unter Umständen auch hohe Anforderungen an die SPS stellt. Erst eine globale Schnittstellensprache, die für eine durchgängige Kommunikation zwischen Werkstück, Maschine, Mensch und IT-Systemen sorgt, senkt für kleine und mittelständische Unternehmen die Eintrittshürde in die digitale und vernetzte Produktion. Wenn die IT-Abteilung nicht noch zusätzlich Schnittstellen hinsichtlich ihrer Kommunikationsfähigkeit konfigurieren muss, können Innovationen schneller und einfacher integriert werden. So gelingt jedem produzierenden Unternehmen mit Lean MES die Umsetzung einer vertikalen und horizontalen Datenintegration nach seinen ganz eigenen Ansprüchen und Voraussetzungen. Michael Möller/kf

HMI, Halle 7, Stand C17