Die Produktion bei Huber SE ist von hoher Komplexität geprägt. Als so genannter Mischfertiger weist der Spezialist für Abwasserentsorgung mit Stammsitz im bayerischen Berching zum einen drei unterschiedliche Produktionsverfahren auf: Er stellt bestimmte Teile und Baugruppen anonym für sein Lager her, produziert in Variantenfertigung Schachtdeckel und Türen, und baut Maschinen zur Abwasserreinigung sowie Schlammtrocknung und -aufbereitung im Rahmen einer projektorientierten Fertigung. Zum anderen ist die Projektfertigung – die bei Huber den Schwerpunkt bildet – ihrerseits äußerst vielschichtig. „Wir konstruieren die Maschinen gezielt nach den Wünschen unserer Auftraggeber und bauen sie dann mit einer äußerst hohen Fertigungstiefe gewissermaßen aus der Blechtafel heraus. Deshalb stecken in ihnen meist mehrere hundert Arbeitsstunden“, erläutert Dr. Michael Wilke, Produktionsleiter bei Huber SE. „Da die Durchlaufzeit eines Auftrags bei zehn bis zwölf Wochen liegt, haben wir dabei einen sehr hohen Zeitdruck. Entsprechend anspruchsvoll sind die Planung und Steuerung dieser Projekte.“

Weitere Herausforderungen ergaben sich aus der Struktur des Unternehmens, das weltweit agiert und in zahlreichen Ländern präsent ist. Die internationalen Tochterfirmen von Huber – unter anderem Vertriebsstandorte in England und den USA – nutzten jeweils eine eigene Unternehmenssoftware. Übergreifende Abläufe konnten so nicht unterstützt werden, was ineffiziente Prozesse und doppelte Datenhaltung zur Folge hatte. So war es beispielsweise sehr aufwändig, die Ergebnisse der einzelnen Standorte für die Konzernbilanz zu konsolidieren; Aufträge, die bei einer ausländischen Tochter erfasst wurden, mussten in Deutschland erneut eingegeben werden.

Interdisziplinäres Team aus allen Fachbereichen sucht neue Lösung

Aus diesen Gründen entschloss man sich in Berching, ein ERP-System zu suchen, das sich weltweit einsetzen lässt und damit die vorhandenen Einzellösungen im Lauf der Zeit ablösen kann, sämtliche Produktionsverfahren des Unternehmens unterstützt, die nötige Transparenz im Projektmanagement bietet und eine hohe Benutzerfreundlichkeit gewährleistet. Dazu stellte Huber ein interdisziplinäres Team aus sämtlichen Fachbereichen zusammen, das sich gemeinsam mit einem ERP-Beratungshaus an die Auswahl machte, und sich am Ende für die Lösung IFS Applications des Anbieters IFS entschied. „IFS konnte unsere wesentlichen Anforderungen abdecken“, berichtet Dr. Wilke, der bei der ERP-Einführung als Projektleiter fungiert. „Überzeugt haben uns dabei vor allem die umfassenden Funktionen in der Produktionskomponente der Lösung, der Aufbau der Software und ihr Erscheinungsbild. Auch das KO-Kriterium bei der internationalen Implementierung direkt vor Ort Support leisten zu können, wird von IFS erfüllt.“

Mit mehr als 35.000 installierten Anlagen zählt Huber zu den international bedeutendsten Unternehmen und trägt so mit angepassten Verfahren zur Lösung der weltweiten Wasserproblematik bei.

In einem ersten Schritt führte Huber die neue Software im Rahmen eines so genannten „Big Bang“ zunächst an seinem Stammsitz in Berching ein: Sämtliche Funktionen der Lösung gingen an ein- und demselben Tag in den Echtbetrieb. Die große Herausforderung dabei: „Wir haben in unserem Geschäftsumfeld nicht die Möglichkeit, einfach vorzuproduzieren und unsere Kunden die ersten zwei oder drei Monate aus dem Lager heraus zu bedienen“, erläutert Dr. Wilke. „Deshalb musste die Fertigung ununterbrochen und in der gewohnten Geschwindigkeit weitergehen, was einen absolut reibungslosen Übergang vom alten zum neuen System erforderte“. Die Voraussetzung dafür waren umfangreiche Vorbereitungen. So musste das Projektteam bei Huber nicht nur Stammdaten, sondern auch Bewegungsdaten wie Kundenaufträge, Bestellungen und sogar Fertigungsaufträge aus dem Altsystem nach IFS übernehmen. Darüber hinaus war sicherzustellen, dass die Mitarbeiter vom ersten Tag an produktiv mit dem neuen System arbeiten können.

Um all dies zu gewährleisten, stellte Huber ein 25 Mitarbeiter starkes Kernteam aus sämtlichen Fachbereichen des Unternehmens zusammen, das gemeinsam mit IFS das Konzept und notwendige Spezifikationen erstellte, Tests durchführte und die Kollegen schulte. In der heißen Phase unmittelbar vor dem Big Bang wurden die Mitglieder des Teams an vier Tagen die Woche von Huber freigestellt, so dass sie sich fast ausschließlich auf die Vorbereitungen konzentrieren konnten. Ein Vorgehen, das sich auszahlen sollte: „Der Go-Live ging ohne größere Probleme über die Bühne. Wir konnten sofort weiterproduzieren und Maschinen, die wir im alten System angefangen hatten, in IFS fertigbauen und von dort versenden“, resümmiert der Produktions- und Projektleiter. „Hier muss man auch den IFS-Beratern ein großes Kompliment machen. Probleme, die bei solch einem Go-Live immer auftreten können, wurden von ihnen innerhalb eines Tages gelöst.“

Projekte lassen sich transparent planen, steuern und überwachen

Heute nutzen fast alle der rund 680 Mitarbeiter von Huber in Berching IFS Applications in seiner vollen Breite – vom Personal- und Rechnungswesen über Disposition, Beschaffung und Produktion bis hin zu Vertrieb und After Sales Services. In der Produktion werden die unterschiedlichen Fertigungstypologienen von IFS Applications unterstützt – sowohl in der anonymen als auch der Varianten- und Projektfertigung. Das Projektmanagement-System der ERP-Software ermöglicht es dem Abwasserspezialisten, die komplexen Strukturen bei der Fertigung seiner Maschinen transparent zu planen, zu steuern und zu überwachen. Dazu können die Mitarbeiter die Zeiträume für Konstruktion, Fertigung und Inbetriebnahme definieren, Termine für Beschaffung und Produktion festlegen und detailliert die Kosten planen. Alle relevanten Ereignisse fließen direkt aus den entsprechenden Komponenten des ERP-Systems in das Projektmanagement ein – seien es entstandene Kosten oder geleistete Anzahlungen aus der Finanzbuchhaltung, Wareneingänge aus der Beschaffung oder ausgeführte Arbeitsschritte in der Fertigung. Durch übersichtliche Zusammenfassungen und Auswertungen dieser Informationen sind die Verantwortlichen von Huber jederzeit über den Projektfortschritt auf dem Laufenden.

Für hohe Transparenz sorgt außerdem die Möglichkeit des Systems, innerhalb eines Projekts eine Klammer um jede einzelne der involvierten Maschinen zu bilden. Der Hintergrund: Die einzelnen Kundenaufträge, die Huber als Projekt in IFS führt, umfassen in aller Regel mehrere Maschinen. Anhand einer speziellen ID können die Mitarbeiter jederzeit erkennen, zu welcher konkreten Maschine ein bestimmtes Teil gehört, oder sämtliche Teile eines Projekts maschinenbezogen auswerten. „Mit unserem alten System war das nicht möglich, dort mussten wir solche Informationen immer mühsam zusammensuchen“, sagt Dr. Wilke. „Deshalb bedeuten die flexiblen Strukturen von IFS eine enorme Zeitersparnis für uns.“

In rund 60 Ländern unterstützt Huber in enger Zusammenarbeit mit eigenen Tochterfirmen und Büros sowie Vertriebspartnern seine Kunden mit innovativen Techniken und umfassendem Know-how bei der Lösung ihrer Aufgaben in den verschiedenen Bereichen der Wasseraufbereitung und Schlammbehandlung.

Um die Projektabwicklung so weit wie möglich zu automatisieren, wurde die neue ERP-Lösung an einige Spezialanwendungen angebunden. So generiert beispielsweise eine Schnittstelle aus dem System zur Angebotskonfiguration selbstständig einen Auftrag in IFS Applictions und legt dabei auch schon die Grundzüge des entsprechenden Projekts an, die dann lediglich noch ausdetailliert werden müssen. Ebenfalls äußerst schlagkräftig ist die Anbindung an das PDM-System. Sie erlaubt es, komplette Stücklistenstrukturen aus der Konstruktion an IFS zu übergeben und mit Hilfe von Mastermodellen dort automatisch die entsprechenden Artikel sowie Vorlagen für die zugehörigen Arbeitspläne anzulegen. „Durch die PDM-Anbindung sparen wir uns nicht nur Zeit in der Arbeitsvorbereitung, sondern gewinnen durch Prozesssicherheit vor allem an Qualität“, erläutert der Produktionsleiter. „Da das Anlegen der Informationen in IFS auf Mastermodellen basiert, haben wir Gewissheit, dass in den Projekten immer mit den richtigen Daten gearbeitet wird.“

Durchgängige Abwicklung bis hin zu Auslieferung und After Sales

Die durchgängige Nutzung der neuen ERP-Software bei der Projektabwicklung setzt sich bei Huber bis hin zur Auslieferung der Maschinen und den After Sales Services fort. So kann das Unternehmen mit Hilfe der Versandlösung von IFS die Kommissionierung, Verpackung und den Versand der unterschiedlichen Maschinen eines Auftrags samt zugehörigem Montagematerial steuern und überwachen. Die Bestückung der Kisten und Container lässt sich dabei gezielt an die Wünsche des Empfängers anpassen – etwa an die Gegebenheiten einer Baustelle, an die die Teile genau in der Reihenfolge geliefert werden sollen, in der sie verbaut werden müssen. Ein spezieller Monitor stellt sämtliche Versandaufträge immer übersichtlich dar, so dass die Verantwortlichen jederzeit darüber informiert sind, was bis wann wohin geliefert werden muss, was davon bereits geliefert wurde, und was noch nicht. Aber auch der After-Sales-Bereich von Huber profitiert von mehr Transparenz. Da die Projektinformationen auch in der Servicelösung von IFS zur Verfügung stehen, können die Servicetechniker heute im Gegensatz zu früher völlig unkompliziert auf die Daten zugreifen, die sie beispielsweise bei der Montage von Ersatzteilen benötigen.

Ein Vorteil, der sich aber nicht nur auf den Service beschränkt, sondern sich wie ein roter Faden durch sämtliche Unternehmensbereiche von Huber zieht. „Heute nutzen viel mehr Mitarbeiter als früher das ERP-System“, sagt Dr. Wilke. „Der Grund dafür ist simpel: Die Informationen sind viel übersichtlicher dargestellt als im alten System. Dadurch kommen die Anwender schneller und unkomplizierter ans Ziel.“ Und davon sollen künftig auch die anderen weltweiten HUBER-Standorte profitieren. Neben der Implementierung von IFS Applications am Stammsitz in Berching hat das Unternehmen in China bereits die Komponenten der Lösung für Finanzwesen und Einkauf in Betrieb genommen, derzeit bereitet es den Rollout der Software auf seinen US-amerikanischen Standort vor. Nach und nach werden dann auch die übrigen derzeit ca. 20 Tochterunternehmen IFS einführen – allesamt im bewährten „Big Bang“-Verfahren.