Automobilzulieferer

Andreas Mühlbauer,

Roboterzellen auf die Strecke gebracht

Beim italienischen Automobilzulieferer PMC läuft die Produktion vollautomatisch. Mehr als 100 Roboter von Kuka, vor allem aus der KR-Quantec-Familie, sorgen in modularen Zellen für reibungslose und zuverlässige Teilefabrikation. Für die Implementierung standen gerade einmal sieben Monate zur Verfügung.

Kuka unterstützt den Automobilzulieferer PMC dabei, eine vollautomatische Produktionslinie mit über 100 Robotern zu realisieren. © Kuka

In Turin schlägt das Herz der italienischen Automobilindustrie. Hier wurde 1899 der Fiat-Konzern gegründet, der Stadtteil Lingotto ist maßgeblich davon geprägt. Hier steht mit dem sogenannten Lingotto-Gebäude, das mit einer Teststrecke auf dem Dach einst die größte Autofabrik der Welt war. Fiat-Chrysler, mittlerweile dem weltweit viertgrößten Autobauer Stellantis zugehörig, produziert noch immer Autos in Turin. Eine der Fabrikhallen, in der Maserati die Modelle „Quattroporte“ und „Ghibli“ herstellt, ist nur einige hundert Meter von der italienischen Kuka-Niederlassung entfernt.

Ebenso nur wenige hundert Meter vom Werk der Fiat Chrysler Automobiles (FCA) in Melfi entfernt stehen zwei Produktionshallen von PMC. Der italienische Automobilzulieferer ist auf die Herstellung von Karosserieteilen spezialisiert und unter anderem am Bau der Pkw-Modelle Fiat 500X, Jeep Renegade und Jeep Compass beteiligt. Die Produktion von PMC ist dabei weitgehend automatisiert: In modularen Zellen arbeiten mehr als 100 Roboter von Kuka. Sie tragen Dichtmittel auf, schweißen, prüfen die Qualität und bearbeiten Bauteile.

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Den Beginn der Zusammenarbeit von PMC und Kuka markierte die Suche des Herstellers nach einem strategischen und zuverlässigen Partner, um eine neue vollautomatische Produktionslinie zu realisieren. Die Anforderungen, mit denen Kuka in Italien konfrontiert wurde, ließen den Puls von Leiter Osvaldo Casetta gehörig in die Höhe schnellen. „Kurz gesagt: Eine 54 Roboter starke Linie mit nur sechs manuellen Bedienern sollte den Anforderungen zweier unterschiedlicher Fahrzeugmodelle gewachsen sein“, schildert Casetta die Ausgangssituation.

Die größte Herausforderung dabei war die knappe Deadline. Vom Beginn der Konzeption bis zum ersten produzierten Teil sollten nach Vorstellung von PMC maximal sieben Monaten vergehen – ein extrem kurzes Zeitfenster.

Zudem gab es weitere wichtige Punkte zu beachten: „Die Produktion sollte für 20 Schichten pro Woche ausgelegt sein, angepasst an die Bedürfnisse des Kunden Fiat-Chrysler.“ Die Just-in-time-Produktion erlaubte lediglich eine kurze Wartungspause am Sonntagmorgen, „mehr Spielraum ließ der Puffer zur Hauptproduktionslinie nicht zu“, erklärt Casetta. „Unser Fokus lag dementsprechend auf höchster Verfügbarkeit, einen Ausfall der Produktion konnte sich PMC keinesfalls leisten.“ Auf den Punkt gebracht: „Wir wollten eine Null-Fehler-Strategie für eine schlüsselfertige Lösung“, sagt Vincenzo Marchesiello, Produktionsingenieur bei PMC in Melfi. „Ein nachhaltiges Konzept, robustes Design und zuverlässige Produkte waren dafür die Grundvoraussetzung.“

Smarte Software: Proben bis zum Ernstfall

Kuka traf mit dem passenden Automatisierungsportfolio den PMC-Nerv. Die modularen Lösungen bestehend aus Zellen, Robotern, Applikationspaketen, nutzerfreundlicher Software und dem zugehörigen Service passten zur Just-in-time-Philosophie von PMC. Um alle Vorgaben bis zum Produktionsstart umsetzen zu können, simulierte das Kuka-Team die zukünftige Produktionsumgebung bis ins kleinste Detail – und optimierte so die Prozesse und Abläufe.
Davon gibt es im Werk von PMC einige: An Bauteilen unterschiedlichster Größe, die bis hin zu fast Pkw-Länge reichen, werden Muttern und Bügel angeschweißt, Dichtmittel werden aufgetragen und verschiedene Prüfprozesse stellen die hohe Qualität der erledigten Arbeiten sicher. Selbst der Transport der Bauteile zwischen den Zellen erfolgt weitgehend automatisiert. Unterstützung liefern mehrachsige Wendeeinheiten, die massive Karosserieteile in die richtige Position bringen.

Im Zusammenspiel mit der ausgeklügelten Steuerungssoftware werden Kleinstteile wie Sicherheitsgurt-Verstärkungen, Muttern für elektronische Verkabelungen oder Stifte zur Befestigung der Innenraumkunststoffe auf große Teile wie Radkästen geschweißt. Am Ende wird so die gesamte Karosserie-Innenseite der drei Fahrzeuge produziert. Knapp sieben Monate nach Auftragsvergabe lieferte PMC die ers-ten Bauteile an Fiat-Chrysler, die mit Hilfe der KR-Quantec-Roboter entstanden waren.

Eine Partnerschaft, die bleibt

Die automatisierte Produktion zahlt sich für PMC aus. „Mit den modulare Schweißzellen von Kuka und der Unterstützung des Planungsteams sind wir in der Lage, mit den stetig zunehmenden Marktanforderungen Schritt zu halten“, betont Marchesiello von PMC. Konstant hohe Qualität bei maximaler Produktivität und geringen Kosten – das ist die Mischung, die für PMC den Erfolg der Zusammenarbeit mit Kuka begründet.

Dementsprechend setzt PMC auch für sein Werk in Brasilien auf die Unterstützung von Kuka: In der vollautomatisierten Produktionslinie arbeiten insgesamt 78 Roboter aus Augsburg. Dabei legen alle Beteiligten Wert darauf, die Zusammenarbeit als Partnerschaft auf Augenhöhe zu definieren. „Wir erweitern demnächst die Produktion für Bauteile des Jeep Compass und freuen uns darauf, Kuka dabei wieder im Boot zu haben“, sagt Marchesiello.

Sebastian Schuster, Global PR & Content Manager bei Kuka 

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