Variable Operationssäle zu konstruieren und zu fertigen ist Tagesgeschäft von Medikomp. Doch nicht nur das. Durch eine große Fertigungstiefe bietet das Unternehmen seinen Kunden in Medizin-, Nahrungs-, Pharma- und Labortechnik individuelle Komplettlösungen. Rund 300 Mitarbeiter erwirtschaften dabei einen Jahresumsatz von über 60 Millionen Euro.

Da die Kapazitäten enger wurden, bezog das Unternehmen 2009 eine neue Halle im nahen Ötigheim. Dort findet seither die Endfertigung der Türen und Wandelemente der variablen Operationssäle Variop statt. Nach neuesten medizinischen Erkenntnissen entstehen ausschließlich Sichtteile, die unfoliert auf die Baustelle geliefert werden. Die Aufträge werden nach individuellen Anforderungen umgesetzt. Den Umzug nutzte das Unternehmen dazu, die Abläufe effizienter zu gestalten. Kurze Antwortzeiten und hohe Liefertermintreue bei gleichzeitiger Premium-Qualität sollten für die Kunden spürbaren Mehrwert bringen. Auch ein anderes Thema rückte stärker in den Fokus: Ergonomie am Arbeitsplatz. Der demografische Wandel mit steigendem Durchschnittsalter der Belegschaft machte sich bemerkbar. Als das Unternehmen 2013 in eine neue Klebeanlage für die Wandelemente investierte, stand daher nicht nur der Prozess selbst im Mittelpunkt. „Wir wollten den Klebeprozess optimieren und gleichzeitig etwas für die Gesundheit der Mitarbeiter tun“, skizziert Ralf Bagemihl, Leiter Variop-Fertigung. „Daher haben wir uns auch die Handhabung angeschaut“.

Die Verantwortlichen nutzten die Motek 2012, um nach geeigneten Anbietern zu suchen. Der Rundgang führte sie auch zum Vakuum-Spezialisten J. Schmalz aus Glatten. „Der Messeauftritt hat uns sofort beeindruckt“, sagt Ralf Bagemihl. Kurze Zeit später war ein Systemberater von Schmalz zur Projektaufnahme vor Ort. Ein Testgerät zum Einsatz unter Realbedingungen und Hebeversuche mit den Originalwerkstücken in Glatten überzeugten die Medizintechnik-Spezialisten restlos.

Inzwischen arbeiten in Ötigheim mehrere Vakuum-Hebegeräte von Schmalz. Ein Vacumaster Multi 400/300 nimmt die mindestens 30 Kilogramm schweren Gipskartonplatten vom Stapel auf und legt sie auf die Plattenaufteilsäge. Die große Saugfläche des Vacumaster und das leistungsstarke Gebläse gewährleisten die sichere Handhabung der porösen Werkstücke. Auch deutlich schwerere Strahlenschutzplatten mit Blei-Kaschierung können problemlos transportiert werden. Der bewegliche Bedienbügel passt sich der Arbeitshöhe des Mitarbeiters an und ermöglicht so besonders ergonomisches Heben. Die Platten lassen sich stufenlos um bis zu 90 Grad schwenken. Für den leichten und sicheren Transport vom Stapel zur Maschine sorgt der Aluminium-Säulenschwenkkran mit einem 5-Meter-Ausleger.

Zur Sichtkontrolle schwenkt der Bediener die Bleche mit dem Vacumaster Comfort um 90 Grad.

Im nächsten Prozessschritt werden Gipsplatten und Edelstahlkassetten in einer Presse zu Wandelementen verleimt. Frühere Ansätze zur Optimierung der Handhabung scheiterten, weil sich die Elemente beim Greifen unter Hitze verformten. Seit Anfang 2014 ist zur Entnahme der Wandelemente von der Maschine das Vakuum-Hebegerät Vacumaster Comfort 125 von Schmalz im Einsatz. Durch die neue Klebetechnik, bei der die Elemente sofort belastbar sind, und die schonende Vakuumtechnik läuft das Handling nun prozesssicher und beschädigungsfrei ab. Der höhenverstellbare Bedienbügel sorgt über die gesamte Schicht hinweg für ergonomisches, ermüdungsarmes Arbeiten. Die acht Silikonsaugplatten des Vacumaster Comfort 125 mit verlängerter, gelenkig gefederter Anbindung ermöglichen das sanfte Ablegen der Elemente in die Verpackungskisten. Damit auf den Oberflächen keine Rückstände bleiben, sind die Silikonsauger mit einem speziellen Schutzschuh versehen. Für den leichtgängigen Transport der Wandelemente sorgt die 11 x 8 Meter große Aluminium-Krananlage.

Zuvor werden die rohen Gipskartonplatten mit dem Vakuum-Hebegerät Vacumaster Multi auf die Säge gelegt und dort auf Größe zerschnitten.

Auch bei der Türenfertigung sind die Vakuumheber von Schmalz im Einsatz. Das Vakuum-Hebegerät Vacumaster Comfort 90° erleichtert die Handhabung an den hydraulischen Heizplattenpressen. Die Türen sind in Sandwichbauweise mit zwei Edelstahlblechen und Füllmaterial konstruiert. Der Bediener entnimmt die Mittelformatbleche vom Stapel und schwenkt sie um 90 Grad für die Sichtprüfung. Daraufhin werden die Bleche in die Presse eingelegt. Die pneumatische Schwenkeinheit des Vacumaster ermöglicht stufenlose Bewegungen bis maximal 90 Grad. Schmalz hat den dazugehörigen Säulenschwenkkran mit 6-Meter-Ausleger so angeordnet, dass alle drei Pressen be- und entladen werden können. Medikomp setzt darüber hinaus ein weiteres Vakuum-Hebegerät von Schmalz zur Handhabung und Verpackung der Türen in der Endmontage ein.

Ralf Bagemihl und seine Mitarbeiter sind mit den von Schmalz realisierten Lösungen durchweg zufrieden. Schon in der Planungs- und Beratungsphase war die Zusammenarbeit sehr kooperativ. „Die Betreuung durch Schmalz war vorbildlich. Wenn es Fragen gab, kamen die Antworten schnell und präzise“, sagt Bagemihl. Montage und Installation seien reibungslos verlaufen. Für Medikomp haben sich auch die Produktionsprozesse verbessert. Das mühselige, gesundheitsgefährdende Wuchten der teils schweren Teile gehört der Vergangenheit an, die Arbeitsplätze sind bedeutend ergonomischer geworden. „Das haben auch unsere Mitarbeiter positiv vermerkt. Die

Nach der Entnahme legt der Bediener die Wandelemente mit dem Vacumaster Comfort ergonomisch und schonend in der Verpackungskiste ab.

Stimmung am Arbeitsplatz ist besser geworden“, freut sich Bagemihl. Die Vakuum-Hebegeräte von Schmalz haben zudem die Flexibilität in der Fertigung deutlich gesteigert. Ralf Bagemihl ergänzt: „Unsere Produktion ist effizienter geworden. Die Vakuum-Hebegeräte von Schmalz können prozesssicher und mühelos von einem Mitarbeiter bedient werden.“ Unterm Strich profitieren besonders die Kunden, deren Wünsche jetzt noch schneller und zielgerichteter erfüllt werden können. ee